RASANTE ENTWICKLUNG BEI AIRBUS 08.05.2015, 10:31 Uhr

Über 1000 3D-Druck-Bauteile im A350

Flugzeughersteller Airbus hat für einen Airbus A350 XWB mehr als 1000 Bauteile im 3D-Druck-Verfahren herstellen lassen. Damit ging das Verfahren deutlich schneller in die reguläre Produktion als noch vor kurzem gedacht.

Airbus 350 XWB: Schon im Dezember 2014 erhielt Qatar Airways das Flugzeug, bei dem mehr als 1000 Teile mit dem 3D-Druck-Verfahren produziert wurden.

Airbus 350 XWB: Schon im Dezember 2014 erhielt Qatar Airways das Flugzeug, bei dem mehr als 1000 Teile mit dem 3D-Druck-Verfahren produziert wurden.

Foto: Alexandre/Master Films/Airbus

3D-Druck ist ein Verfahren, das ganze industrielle Prozesse revolutioniert. Vor allem in Massenfertigungen wie beim Autobau spielt die Technik ihre Vorteile aus. Überall da, wo es auf kurze Produktionszeiten und extremen Leichtbau ankommt, setzen Ingenieure auf 3D-Druck. Im Flugzeugbau ist Airbus Vorreiter bei der Technologie – und überholt sich offenbar selbst.

Eine im 3D-Druck hergestellte Klammer für den Flugzeugbau.

Eine im 3D-Druck hergestellte Klammer für den Flugzeugbau.

Foto: Airbus

Im Juli vergangenen Jahres hatte der neben Boeing größte Flugzeugproduzent der Welt erstmals eine Maschine, die ein im 3D-Druck hergestelltes Bauteil enthielt, zu einem Testflug starten lassen. Ein einziges Teil, wohlgemerkt.

Material ist extrem formbeständig

Damals hatte Airbus erwartet, dass zwei Jahre später die Serienreife erreicht sein würde. Schon im Dezember 2014 lieferte der Hersteller aber einen Airbus 350 XWB an Qatar Airways aus, der bereits mehr als 1000 Teile aus 3D-Druck enthielt, teilt das Unternehmen Stratasys jetzt mit. Es hat die Maschinen für die Fertigung entwickelt und offenbar in atemberaubenden Tempo die Umwelt- und Sicherheitstests bestanden.

Airbus präsentiert in einer Infografik einige der im Airbus A350 XWB eingesetzten neuen Technologien.

Airbus präsentiert in einer Infografik einige der im Airbus A350 XWB eingesetzten neuen Technologien.

Foto: Airbus

Das patentierte Material ULTEM 9085 sei nicht nur extrem formfest, sondern erfülle auch alle Anforderungen an Bestandteile im Innenraum von Flugzeugen. Dazu gehören eine besonders hohe Brandhemmung, die von den Behörden verlangt wird, und auch ein Zertifikat, dass die gesundheitliche Unbedenklichkeit bescheinigt.

Hohe Flexibilität in der Produktion

Das 3D-Verfahren habe Airbus ermöglicht, trotz Produktionsausfällen Lieferfristen für die neue Variante des A350 einzuhalten, erklärt der Partner Stratasys, nach eigenen Angaben Weltmarktführer auf diesem Gebiet. Weil die Technik besonders flexibel ist – Produktionsmengen lassen sich schnell steigern oder reduzieren – gilt sie vor allem in der Flugzeug- und Autoindustrie als die Methode der Zukunft.

Am 26. Februar 2015 landete der erste Airbus A350 XWB in München mit 90 Journalisten an Bord.

Am 26. Februar 2015 landete der erste Airbus A350 XWB in München mit 90 Journalisten an Bord.

Foto: Airbus

Aber auch in anderen Branchen, etwa bei medizinischen Geräten, wird 3D-Druck immer häufiger eingesetzt. Weil die Bauteile in Schichten aufgebaut werden, ist der Materialeinsatz deutlich geringer – und damit auch die Kosten.

Welche Bauteile genau in dem A350 aus 3D-Druck stammen, verrät das israelisch-amerikanische Unternehmen Stratasys nicht. Das im vergangenen Jahr beim Testflug eingesetzte Teil war eine aus Titan gefertigte Halterung für die Flugzeugkabine. 

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