„Schimmis“ Hochofen 4 wird demontiert
Hochofen 4, einst Europas modernste und größte Anlage zur Roheisenerzeugung und zuletzt noch Kaltreserve bei ThyssenKrupp Steel in Duisburg, wird abgerissen. Damit fällt ein Wahrzeichen der Technikgeschichte, das für das „alte“ Ruhrgebiet stand, in dem Werk und Wohnen dicht beieinander lagen. Fast allen Bundesbürgern ist sein charakteristisches Traggerüst aus den „Tatort“-Krimis mit Horst Schimanski bekannt.
Europas einst größter Hochofen wird zu Stahlschrott.
Foto: Werkfoto
Seit dem Jahr 1898 besteht am Industriestandort Duisburg das Hochofenwerk Hamborn. Auf dem Gelände wurde in der Spitzenzeit mit bis zu elf Hochöfen Roheisen produziert. Am 15. 7. 1964, in einer Zeit der Vollbeschäftigung und der vollen Auftragsbücher, nahm die August-Thyssen-Hütte (ATH) als erstes Hüttenwerk der Bundesrepublik einen Hochofen mit 9,5 m Gestelldurchmesser in Betrieb. Der neue Hochofen 4 trat an die Stelle einer Anlage mit 5,5 m Gestelldurchmesser. Dadurch konnte die ATH bei Volllastbetrieb aller damals neun Hochöfen monatlich über 300 000 t Roheisen erzeugen.
Hüttendirektor Alfred Michel schickte den Hochofen 4 auf die Reise. Als Neuerung gegenüber den bisherigen Hochöfen arbeitete er mit einem Winddruck von über 2 bar. Er war nach dem Prinzip des Gegendrucks an der Gicht gebaut. Damit wollte die ATH Kenntnisse und Erfahrungen bei dieser veränderten Arbeitsweise sammeln, um weiterhin führend in Gestaltung und Entwicklung der Hochofentechnik zu bleiben.
Der 87 m hohe Ofen erzeugte täglich 2200 t Roheisen. Er war voll gepanzert bei Blechdicken bis zu 60 mm. Er hatte im Gestell 24 Öffnungen für die Einführung der Blasformen und war im Schacht in 28 Reihen mit über 800 Kühlkästen bestückt. Die drei Winderhitzer-Apparate waren 40 m hoch bei einem Durchmesser von 8,5 m.
Im Jahre 1971 wurde am Hochofen 4 der erste glockenlose Gichtverschluss eingebaut, der sich bis heute als Standard mit weltweit mehr als 160 Exemplaren durchgesetzt hat. Ausgehend von zwei Versuchssystemen mit je drei Blasformen am Hochofen 4 wurde in Deutschland das Kohleeinblasen eingeführt.
Hochofen 4 hat bis zu 135 000 t Roheisen pro Monat erschmolzen
Wurden bei dem Gestelldurchmesser von 9,5 m monatlich 85 000 t Roheisen erschmolzen, erhöhte sich die Erzeugung auf 135 000 t/Mon., nachdem im Jahre 1975 der Gestelldurchmesser auf 10,2 m vergrößert worden war. Diese Erweiterung war möglich, weil schon beim Bau im Jahre 1964 viele Anlagenteile, insbesondere auch das Ofengerüst, so dimensioniert worden waren, dass zu einem späteren Zeitpunkt eine derartige Kapazitätssteigerung durchgeführt werden konnte.
Am Hochofen 4, der bereits beim Bau für einen Gegendruck von 1,5 bar ausgelegt war, konnten viele Maßnahmen problemlos durchgeführt werden. Alle gasführenden Systeme einschließlich der Gasreinigung waren für den Gegendruck ausgelegt und konnten, wenn auch teilweise modifiziert, erhalten werden. Das Problem des Gichtverschlusses war durch den Einbau des ersten glockenlosen Gichtverschlusses gelöst.
Bei den Winderhitzern wurde nach erfolgreichen Versuchen teilweise ein Magnesitbesatz in die vorhandenen Gefäße eingebracht und damit die Speicherkapazität der Winderhitzer für den entsprechend höheren Winddurchsatz und eine höhere Windtemperatur erweitert.
Hochofen 4 dient nun der Gewinnung von Stahlschrott
Im Jahre 1988 wurde Hochofen 4 noch einmal neu zugestellt, also generalüberholt. 20 Jahre später, im Mai 2008, wurde er zwar stillgelegt, blieb aber als Kaltreserve in Funktion, die nun nicht mehr gebraucht wird. Beim Bau des Hochofens wurden über 14 700 t Stahl für die Konstruktion sowie 2300 t Betonstahl für 22 500 m³ Beton verwandt. An feuerfestem Material wurden für Hochofen und Winderhitzer 10 900 t benötigt, ferner für den Anstrich rund 12 t Farbe verbraucht.
Nun dient Europas einst größter Hochofen während der ein Jahr dauernden Demontage der Gewinnung von zirka 7500 t Stahlschrott. Auch nach dem Abriss bleibt Duisburg der größte Stahlstandort Europas.
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