Die Endmontage entscheidet über den Produkterfolg

Immer mehr Varianten, schwankender Bedarf und strengste Maßstäbe in Sachen Qualität und Liefertreue: Der Fertigungsstandort Deutschland steht in einem Fadenkreuz von Anforderungen, die noch vor einem Jahrzehnt kaum angedacht wurden.
Hier sind Produktionspraktiker gefragt: „Montageautomation ist nötig, um die Qualität zu sichern und nicht nur, um Personal zu sparen“, betont Jürgen Dick. Für den Engineering-Leiter bei ABB Manufacturing & Consumer Industries in Langenfeld sind automatisierte Tätigkeiten – reproduzierbar und mit Qualitätsaufzeichnungen verbunden – wesentlich hochwertiger als manuelle Montage. Auf den „richtigen Mix“ von Mitarbeiter und Maschine lässt sich nach seiner Meinung trotzdem nicht verzichten. Denn: „Pure Hochautomation ist oftmals zu aufwändig und auch die mitarbeiterzentrierte Lean Production war nicht zielführend.“ Qualifizierte Mitarbeiter sind für ihn ein gewichtiger Pluspunkt effektiver Montageautomation: „Die können kleinere Störungen auch mal selbst beheben, rufen nicht gleich nach der zentralen Instandhaltung und fangen sich einen teuren Maschinenstillstand ein.“ Er setzt bei erfolgreichen Montagesystemen auf modulare Konzepte nach dem Baukastenprinzip – „wenn man auf bewährte Module in der Montagetechnik zurückgreifen kann, erschließt dies Zeit und Freiräume für technische Kreativität.“
In Deutschland dürften solche innovativen Ansätze wohl auf besonders fruchtbaren Boden fallen, denn Branchenexperten sehen die deutschen Firmen europaweit in der Führungsrolle. „Der europäische Umsatz in der Montage- und Handhabungstechnik lag 2002 bei über 10 Mrd. ¿. Davon entfielen 3,6 Mrd. ¿ auf hiesige Unternehmen. Diese Zahlen werden wohl auch in diesem Jahr wieder erreicht“, prognostiziert Hans-Dieter Baumtrog, Präsident des European Factory Automation Committee (EFAC). Der gleichzeitige Geschäftsführer der Sortimat Technology GmbH in Winnenden ist optimistisch: „Mit einer gesamtwirtschaftlichen Belebung kehrt die Branche auf ihren Wachstumskurs zurück.“ Schließlich werde kosteneffiziente Montage in allen Industrieländern zur Erhaltung der Wettbewerbsfähigkeit benötigt.
„Montagelinien müssen heute praktisch in Rekordzeit umrüstbar sein und die immer häufigeren Modellwechsel problemlos bewältigen“, betont Thilo Brodtman. Auch der Geschäftsführer des Fachverbandes Robotik +Automation im VDMA kennt praktikable Lösungen, die Herausforderungen erfolgreich anzunehmen. „Möglich wird dies durch strikt modulare Ansätze.“ Zusätzliche Module, die neue Funktionalitäten bereitstellen, sollten sich dabei einfach in bestehende Linien integrieren lassen. „Das gilt ebenso für die eingesetzten Softwaremodule als wiederverwendbare Komponenten des Gesamtsystems“, betont Brodtmann, auch zuständig für die Fachabteilung Montage- und Handhabungstechnik.
Noch sind laut VDMA in Frankfurt die Automobilindustrie und der Maschinenbau mit je 35 % die Hauptabnehmerbranchen der deutschen Hersteller. Aber: „Zukunftstechnologien wie die Mikro- bzw. Nanotechnik und auch die Photonik sind kommende, beachtliche Einsatzfelder für die Montage- und Handhabungstechnik in Deutschland“, lässt Thilo Brodtmann keinen Zweifel. Für ihn gilt generell, dass immer mehr Produkte weltweit montiert werden, die aufgrund ihrer geringen Größe, der geforderten Präzision oder Stückzahl nicht händisch gefertigt werden können. Dies treffe auch auf Niedriglohnländer, wie etwa die Volksrepublik China zu. „Sie werden quasi als verlängerte Werkbänke der hochindustrieIlen Länder auch zunehmend mit Hightech-Produktion beauftragt.“ Die dabei verlangte Produktqualität zwinge zur Automatisierung der Fertigung.
Für Rolf Dieter Schraft sind es hoch entwickelte Robotersysteme, die der Montageautomation in Deutschland schon bald neuen Schwung geben könnten. „Seit kurzem sind erste Roboter so weit entwickelt, dass Montage- Assistenzsysteme nicht mehr Science Fiction sind, sondern Realität werden.“ Diese Systeme müssten mit dem Menschen interagieren und als „Helfer“ leicht programmierbar sein, so der Leiter des Stuttgarter Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA). Jetzt gehe es darum, deren Selbständigkeit ständig zu erhöhen. „Erklärtes Ziel ist es, dass diese Roboter hochkomplexe Aufgaben übernehmen können“, hebt Rolf Dieter Schraft hervor.
Doch auch bei den Anbietern elementarer Komponenten wie Verbindungselemente prägen neue Herausforderungen die Dynamik im Markt. Von den derzeit noch 170 deutschen Herstellern beschäftigen lediglich drei mehr als 1000 Mitarbeiter und 15 weitere mehr als 200 Mitarbeiter, so eine aktuelle Studie der Iserlohner Unternehmungsberatung M+V Marketing und Vertrieb. „Elf Unternehmen meldeten in den letzten drei Jahren Insolvenz an, wurden veräußert oder in Teilen an Wettbewerber verkauft“ betont M+V-Chef Stefan Szkudlapski. Zudem hätten in jüngster Vergangenheit die Importe stark zugenommen und deutsche Hersteller aller Größenklassen erwarten steigenden Druck aus Fernost. „Doch liegen die Importwaren im minderen Bereich. Die deutschen Hersteller konzentrieren sich zunehmend auf hochwertige Zeichnungsteile, die heute schon über 70 % aller Verbindungselemente ausmachen“, weiß Stefan Szkudlapski.
Geht es um die nötige Technologie für wettbewerbsfähige Montage und Handhabung, können sich Interessierte auf der 22. Fachmesse Motek vom 23. bis 26. September in Sinsheim schlau machen. „795 Aussteller und 100 zusätzliche Firmen aus 17 Ländern präsentieren Hightech von intelligenten Schrauber über den Robotereinsatz und Vision-Systeme bis zu Montageanlage in Modulbauweise“, betont Motek-Projektleiter Rainer Bachert. Und dass effektive Montagetechnik durchaus ein europäisches Thema ist, belegen auch die „Motek-Ableger“ im italienischen Parma und dem französischen Lyon. DIETMAR KIPPELS