MESSEZEITUNG: Seit einiger Zeit stellt DMG Mori die Automation der Prozessketten rund um die Zerspanung stärker in den Fokus. Welche Treiber gibt es dafür?
NEUN: Automation endet für uns längst nicht mehr an der Maschine. Vielmehr entwickelt sich DMG Mori dynamisch vom klassischen Maschinenbauer zum ganzheitlichen System- und Lösungspartner für den gesamten Shopfloor – mit inzwischen 14 Automationslinien und 54 Produkten, die auch den innerbetrieblichen Transport von Rohteilen, Werkstücken, Werkzeugen und Betriebsstoffen umfassen.
Ziel ist es in jedem Fall, unseren Kunden ganzheitliche Fertigungskonzepte aus einer Hand zu bieten, die Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit vereinen. Getrieben wird diese Entwicklung im Wesentlichen durch vier Faktoren: durch den hohen Fachkräftebedarf in den Werkstätten, durch steigende Kundenanforderungen an Flexibilität und Rückverfolgbarkeit, durch den internationalen Wettbewerbsdruck und schließlich durch den Nachhaltigkeitsaspekt.
In Form höherer Auslastungsgrade und damit weniger Leerlaufzeiten senkt Automation den Energie- und Ressourceneinsatz signifikant. Gleichzeitig ist die Automation ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur digitalen Transformation: Mit CELOS X, Digital Twin und KI-gestützten Analysen entwickeln wir uns perspektivisch von der vollständig automatisierten hin zur adaptiven Fertigung.
Ist das eher ein Thema für Großkonzern-Kunden oder sehen Sie auch einen zunehmenden Bedarf bei KMU, ihre Prozesse stärker zu automatisieren?
Der Trend zur Automation betrifft beide Kundengruppen. Das zeigt sich auch im beeindruckenden Anteil automatisierter Maschinen, der im vergangenen Geschäftsjahr 37 % erreichte und dieses Jahr sicher über 40 % steigen wird. Konzerne setzen dabei auf End-to-End-Systeme, während im Mittelstand der Bedarf durch Fachkräfteengpässe und Variantenvielfalt besonders spürbar ist. Das Stichwort lautet hier Skalierbarkeit. Die gilt, mit Blick auf unsere kleineren und kleinen Kunden, vor allem für unsere retrofitfähigen Einstiegslösungen, die sich durch den modularen Aufbau jederzeit erweitern lassen. Kunden können so Schritt für Schritt die Wettbewerbsfähigkeit sichern – mit einem zusätzlichen Plus an Energie- und Ressourceneffizienz. Die Amortisation solcher Automationslösungen kann bereits nach sechs Monaten erreicht werden, abhängig von Auslastung und Anwendung. Das macht die Investition nicht nur technologisch, sondern auch wirtschaftlich attraktiv.
Tritt DMG Mori in solchen Projekten als Generalunternehmer auf oder nehmen Sie dazu Partner mit ins Boot?
In der Regel treten wir als Generalunternehmer auf und liefern Turnkey-Lösungen aus einer Hand. Gleichzeitig arbeiten wir in Spezialfeldern wie AMR (d. Red.: autonome mobile Roboter) oder Spanntechnik mit starken Partnern zusammen. Für den Kunden bleibt DMG Mori aber immer zentraler Ansprechpartner. Mit 124 Vertriebs- und Servicestandorten weltweit gewährleisten wir maximale Nähe und Umsetzungssicherheit. Unser Anspruch ist es, Kunden langfristig zu begleiten – vom ersten Automationsmodul bis zur vernetzten, nachhaltigen Gesamtlösung.
Bevorzugen Sie dabei Roboter von bestimmten Herstellern oder setzen Sie auf Offenheit?
Wir integrieren bewährte Technologien von Partnern in unsere Automationsmodule, etwa beim Robo2Go. Zugleich setzen wir konsequent auf Offenheit – bei Hardware wie Software. Über standardisierte Schnittstellen können wir sowohl AMR integrieren, die wir selbst herstellen, als auch solche von anderen Anbietern einsetzen. Den Maßstab der Entscheidung bildet stets das Ziel, unseren Kunden maximale Flexibilität, Investitionsschutz und Zukunftssicherheit zu bieten.
Welche Rolle spielt dabei für DMG Mori der Standard OPC UA?
OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture, Anm. d. Red.) und die entsprechenden Companion Specifications gehören zum Fundament unserer Strategie. Sie garantieren Plug & Play, Interoperabilität und Investitionssicherheit. Gleichzeitig sind sie die Eintrittskarte in souveräne Datenräume der Zukunft wie Manufacturing-X beziehungsweise Factory-X. Perspektivisch schaffen Standards die Grundlage für die adaptive Fertigung, in der Maschinen, Systeme und Software auf Basis von Echtzeitdaten intelligent zusammenwirken. Standardisierung ist damit nicht nur Technologietreiber, sondern auch Nachhaltigkeitstreiber – und die Basis für Fertigungslösungen, mit denen unsere Kunden ihre Zukunft gestalten.
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