„Es ist ein Fakt, dass 80 % aller Versicherungszahlungen an Offshore-Windfarmen auf Kabelschäden zurückzuführen sind. Die meisten Fälle wurden bei der Inbetriebnahme entdeckt. Das bedeutet im Umkehrschluss, dass die Schäden in der Installationsphase entstanden sind“, erläutert Nick Medic, Kommunikationsleiter von Renewable UK, des britischen Branchenverbandes für erneuerbare Energien.
Der internationale Versicherungsmakler Marsh bestätigt die Angaben des Branchenvertreters Medic. Rund um die englischen Inseln war die Agentur an der Versicherung von Anlagen mit einer Leistung von 1500 MW beteiligt. „Das meiste passiert tatsächlich während der Installation, was die Selbstbeteiligung für Betreiber steigen lässt“, berichtet Ralph Skowronnek von Marsh.
Weil es bisher keinen Standard für die Verlegung von Exportkabeln und die Verkabelung eines Windparks gibt, soll 2011 ein Leitfaden auf dem Tisch liegen, um bisherige Fehler zu vermeiden.
Getroffen hat es in puncto Schäden häufig die Verkabelung innerhalb des Windparks. Die Ursachen dafür sind mehr oder weniger klar. Zum einen wurden Kabel durch ankernde Arbeitsschiffe oder die Standbeine von Errichterplattformen beschädigt, weil die exakte Lage der Leitungen nicht bekannt war. Zum andern könnte eine weitere Ursache in der Verlegetechnik selbst liegen.
Vor den britischen Inseln wurden häufig Unterwasserpflüge für die Kabelverlegung eingesetzt. Diese reißen in einem Arbeitsgang eine Rinne in das Sediment und legen gleichzeitig das Kabel ab. Dabei wirken zum einen Scher- und Zugkräfte auf die Energieleitungen, zum anderen werden sie mit vergleichsweise fluidem Material bedeckt und bei ungünstigen Strömungsverhältnissen wieder freigespült.
Ungeschützt auf dem Meeresboden wären die mit der Unterwasserpflug-Methode verlegten Kabel dann eine unfreiwillige Beute von Fischereifahrzeugen oder ankernden Freizeitskippern. Im Gespräch sind daher auch saftige Geldstrafen für ertappte Sünder, weil das Befahren der Windparks verboten ist.
„Idealerweise sollten in diesen Gebieten keine Schiffe ankern oder fischen“, erklärt Nick Medic in Bezug auf Offshore-Windparks. Nur sei das auf offener See nur schwer zu kontrollieren. Und es gebe Notfälle: „Dann müssen etwa manövrierunfähige Schiffe Anker werfen. Wir arbeiten mit allen zuständigen Stellen daran, das Problem zu minimieren“, versichert Medic.
Dabei ließe sich die Sache in den Griff bekommen. Schließlich bekommen die Kabelhersteller und -verleger alle wichtigen Informationen von den Auftraggebern, da die Trassen durch die Genehmigungsverfahren bekannt sind.
Dank moderner Technik könnten die Angaben etwa mit einem satellitengestützten Differential-Global-Positioning-System (DGPS) verfügbar gemacht werden: „Die Technik ist vorhanden, um die Lage und Tiefe von Kabeln genau anzugeben, diese in die Projektkoordinierung einfließen zu lassen und in die Seekarten einzutragen“, macht Thorsten Schwarz von der Norddeutschen Seekabelwerke GmbH (NSW) in Nordenham deutlich. „Ebenso sind alle technischen Möglichkeiten vorhanden, um die Innerparkverkabelung und die Exportleitungen zu schützen“, betont Schwarz, der bei NSW als Mitglied der Geschäftsführung Vertrieb und Projektabwicklung verantwortet. „Die Frage, ob sich diese Lösungen mit den ökonomischen Zielen der Betreiber vertragen, müssen andere beantworten.“
Eine Frage mit Brisanz. Weil die Wetterfenster für den Aufbau von Offshore-Windkraftanlagen begrenzt sind und die Anlagen möglichst schnell Strom ins Netz einspeisen sollen, folgen auf das Setzen der Fundamente sofort die Verkabelung und dann die Errichtung einer Windenergieanlagen. Dabei bleibt den Kabellegern kaum Platz, um die Leitungen vor den Fundamenten abzulegen und anschließend in die stählernen Kabelkanäle, die sogenannten J-Tubes, einzuziehen.
Zieht man einen Vollkreis um das Fundament eines Windrades, beansprucht das Errichterschiff mit seinen vier Standbeinen über 250°, da es möglichst dicht am Fundament stehen muss. Für kabellegende Schiffe wäre hingegen ein Arbeitsbereich von 70° vor der jeweiligen J-Tube ideal, weil sie auf engstem Raum manövrieren und dabei die steifen und dicken Kabel ablegen müssen.
„Für einen optimalen Radius reicht der Platz wegen der vordefinierten Standfläche für die Jack-up-Plattform aber nicht aus. Das führt dazu, dass die Kabel von Windenergieanlage zu Windenergieanlage nicht in direkter Sichtlinie, sondern entlang von Kabelrouten installiert werden, die nicht offensichtlich sind. Zwar erfolgt die detaillierte Routenplanung vor Beginn der Installationsarbeiten, die Dokumentation über die Kabellegung aber erst zum Projekt-
ende“, erklärt Tom Schmitz, Director Project Support & Engineering bei NSW. NSW hat Erfahrung, auch in Deutschland: Die Nordenhamer verlegten die Anlagenkabel des ersten deutschen Offshore-Windparks Alpha Ventus.
Schmitz weiß Abhilfe: „Wir plädieren deshalb dafür, mit vorher klar definierten Kabelkorridoren, Schutzzonen und ausgewiesenen Ankerzonen zu arbeiten und diese von den Projektkoordinatoren überwachen zu lassen. Das bietet sowohl während der Installation als auch später im Betrieb mehr Schutz.“
Damit steht Schmitz alleine da, denn finanzieller Druck herrscht offensichtlich auch in Fragen der Wartung. „Im Betrieb wird die vorgeschriebene jährliche Prüfung der Verkabelung aus Kostengründen nicht immer gemacht wird. Die ABB AG bietet deshalb bereits Servicekonzepte für komplette Windparks an“, erläutert Netzspezialist Raphael Görner von ABB in Mannheim.
Aus Görners Sicht werden einheitliche und verbindliche Standards zur Kabellegung und Prüfung ein wichtiges Thema werden. „Es wird sehr auf die Windenergieanlagen und ihre Technik geschaut. Dahinter verblasst die technische Substruktur oder sie spielt überhaupt keine Rolle“, ergänzt er. Damit könnte Kabelschutz zu einer Rechenaufgabe werden.
Offshore-Experte Ralph Skowronnek vom Versicherungsmakler Marsh sieht Alternativen: „Es wird schon einiges gemacht. Gefordert sind aber die Betreiber. Entweder tun sie mehr für den Schutz, um die hohe Schadensfrequenz in den Griff zu bekommen, oder die Versicherungen reagieren mit höheren Selbstbehalten.“
