Immer wieder schlagen die Wellen der Empörung bei Lebensmittelskandalen, wie jüngst bei Müller Brot, hoch. Schnell werden Rufe nach strengeren Gesetzen oder häufigeren Kontrollen laut. Dabei ist dies nicht nötig – die Hersteller von Nahrungsmitteln nehmen den Verbraucher und sein Bedürfnis nach Sicherheit sehr ernst.
Gleich nach dem Geschmack ist für die deutschen Verbraucher Sicherheit und Gesundheit das entscheidende Qualitätskriterium, wie eine aktuelle Studie der Bundesvereinigung der Deutschen Ernährungsindustrie (BVE) und der Gesellschaft für Konsumforschung (GfK) belegt. Vom speziell gekapselten Getriebemotor über geschützte Gehäuse für Steuerungen bis zu Sterilventilen und automatisierten Reinigungsabläufen – über 1300 Unternehmen aus 35 Ländern zeigen auf der diesjährigen Anuga FoodTec, vom 27. bis 30. März in Köln, wie die Sicherheit bei der Produktion von Nahrungsmitteln verbessert werden kann.
HACCP-Konzept untersucht Herstellungsprozess auf kritische Aspekte
Wichtigster Mechanismus ist sicherlich das HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)-Konzept, mit dem der gesamte Herstellungsprozess auf kritische Aspekte hin untersucht wird. Dazu kann etwa die Durchleuchtung der Produkte gehören, z. B. um Fremdkörper wie Steinchen in einer Salatmischung oder Glassplitter in einer Konfitüre auszuschließen.
Das Aufspüren derartiger Fremdkörper übernehmen Inspektionssysteme, die mit modernster Metallsuch-, Röntgen- und Kameratechnik ausgestattet sind. Diese erkennen nicht nur Fremdkörper aus Glas, Keramik, Stein oder Kunststoff, sondern auch Knochensplitter etwa in Hühnersuppe. Gleichzeitig werden diese Systeme auch zur Qualitätssicherung eingesetzt, da sie Produktdefekte erkennen.
Anlagen-Reinigung in der Lebensmitteltechnik besonders wichtig
Einen weiteren wichtigen Anteil nimmt die Reinigung der Anlagen ein. So schätzt der VDMA den zeitlichen Reinigungsanteil in der Lebensmittelindustrie auf 20 % bis 30 %. „Der Reinigungsanteil macht immer noch einen erheblichen Anteil der in der Produktionshalle zur Verfügung stehenden Zeit aus“, äußerte sich kürzlich Klaus Kuhn, Vorsitzender der VDMA-Fachabteilung Sterile Verfahrenstechnik.
Das A und O für solche optimierten Reinigungsabläufe sind Komponenten, die erst gar nicht verschmutzen können oder in denen sich keine Keime festsetzen. Glatte Oberflächen mit Rauigkeiten unter 0,8 µm gehören ebenso dazu wie totraumfreie Konstruktionen und Anlagen, die vollständig leerlaufen. Edelstahl ist – insbesondere im Inneren der Anlagen – nach wie vor der Werkstoff Nummer 1, es gibt aber bereits Ansätze für spezielle Kunststoffe, die verschiedensten Reinigungschemikalien widerstehen und in Ventilen, bei washdown-fähigen Antrieben und Automatisierungskomponenten sowie bei Robotern eingesetzt werden.
In erster Linie minimiert die Reinigung Hygiene- und Gesundheitsrisiken. In der Praxis lassen sich dank einer verbesserten Reinigbarkeit der Prozessanlagen auch deutlich Kosten einsparen – infolge kürzerer Reinigungszeiten mit weniger Wasser und Energie sowie Reinigungs- und Desinfektionsmitteln.
Lebensmitteltechnik muss schnelle Rückrufaktionen ermöglichen
Zudem werden immer mehr Systeme installiert, die eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der einzelnen Lebensmittel bis zu den Rohstoffen erlauben. Über eine Chargennummer auf jeder Verpackung lassen sich im Falle eines Rückrufes die Waren schnell identifizieren und aus dem Verkehr ziehen.
