Nach 53 Jahren und 93 Mio. t Roheisen: In Duisburg geht ein Hochofen aus
Hochofen A bei HKM in Duisburg hat seinen letzten Abstich gefahren. Für Salzgitter ist das der nächste Schritt weg von der Hochofenroute: Ab 2029 soll am Standort der größte Elektrolichtbogenofen Deutschlands bis zu 2,5 Mio. t Stahl im Jahr erzeugen.
Der letzte Abstich am Hochofen A fand am vergangenen Samstag auf dem HKM-Werksgelände in Duisburg statt.
Foto: HKM
Nach mehr als 53 Jahren ist Schluss: Am Samstag, dem 19. September 2026, haben die Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) in Duisburg den letzten Abstich an Hochofen A gefahren. Die Anlage geht dauerhaft außer Betrieb.
Nach der Übernahme von HKM macht Salzgitter damit Nägel mit Köpfen. Deutschlands Nummer zwei im Stahl will sowohl das Duisburger Werk als auch sein Stammwerk für die Zeit nach dem Hochofen umbauen. Kernelement in Duisburg: Salzgitter lässt Deutschlands größten Elektrolichtbogenofen (E-Ofen) bauen. Er soll den Platz von Hochofen A einnehmen.
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Hochofen A: 93 Mio. t Roheisen in fünf Ofenreisen
Hochofen A hatte seine erste Ofenreise am 2. Mai 1973 begonnen. In fünf Reisen erzeugte die Anlage seitdem rund 93 Mio. t Roheisen. Der Ofen hatte einen Gestelldurchmesser von 10,3 m, ein Nutzvolumen von 2449 m³ und zwei Abstichlöcher. Wenige Tage vor dem letzten Abstich hatte HKM bereits die Batterie 2 der Kokerei stillgelegt.
Für die Belegschaft war der Abschied nach Angaben des Unternehmens ein emotionaler Moment. „Viele Kolleginnen und Kollegen haben einen großen Teil ihres Berufslebens an dieser Anlage verbracht“, sagt Sebastian Tauchert, Leiter der Hochofenproduktion bei HKM. Zugleich sei die Mannschaft bereit, den Weg zu einer nahezu CO₂-neutralen Stahlproduktion weiterzugehen.
So läuft die Produktion bis 2029 weiter
Bis der neue E-Ofen steht, hält Hochofen B die Roheisenproduktion in Duisburg aufrecht. Die Anlage wurde nach mehrmonatiger Zustellung erst vor wenigen Wochen wieder hochgefahren. 2025 hatten beide HKM-Hochöfen zusammen rund 4 Mio. t Roheisen produziert.
Für 2026 rechnet Salzgitter wegen der Zustellung von Hochofen B und der Stilllegung von Hochofen A mit etwa 3 Mio. t. Ab 2027 liegt die Kapazität bei bis zu 2,5 Mio. t im Jahr, zunächst mit einem Hochofen, später mit dem Elektrolichtbogenofen.
Der Zeitplan für den neuen Elektrolichtbogenofen
Der Auftrag geht an den Anlagenbauer Tenova. Der neue Elektrolichtbogenofen soll eine Jahreskapazität von 2,5 Mio. t haben; in der EU gibt es nach Salzgitter-Angaben nur eine größere Anlage. Aktuell gilt die Größenordnung von 2,5 Mio. t als Kapazitätsobergrenze für das Aggregat.
Die Bauarbeiten haben im August 2026 begonnen. Die Fertigstellung ist für 2029 geplant. Konzernchef Gunnar Groebler bekräftigt das übergeordnete Ziel: Salzgitter will die Transformation zu einer nahezu CO₂-neutralen Stahlproduktion bis Mitte der 2030er Jahre abgeschlossen haben.
Diese Rolle spielt der Elektrolichtbogenofen für HKM und Salzgitter
Der E-Ofen ist das Kernstück der künftigen Stahlerzeugung bei HKM in Duisburg. HKM war lange ein Gemeinschaftsunternehmen von Thyssenkrupp, Salzgitter und Vallourec. Im Juli 2026 hat Salzgitter HKM vollständig übernommen. Salzgitter ist dabei, seine Standorte zu dekarbonisieren. Im Zuge des Salcos-Programms will der Konzern schrittweise seine Hochöfen abschalten und durch Direktreduktionsanlagen ersetzen. Steinkohle weicht als Reduktionsmittel erst Erdgas und später Wasserstoff.
Parallel will Salzgitter auch seine Stahlwerke umkrempeln. Im Stahlwerk wird aus Roheisen oder DRI (Eisen aus Direktreduktion) Rohstahl gekocht. Salzgitter will hier die klassischen Konverter durch Elektrolichtbogenöfen ersetzen, im Stammwerk wie auch bei HKM in Duisburg. Elektrolichtbogenöfen passen nach Ansicht vieler Unternehmen besser zur Direktreduktionsroute. Diese liefert festes Eisen. Der Elektrolichtbogenofen kann mit festem Eisen beschickt werden, anders als der Konverter, der flüssig beschickt wird.
Das erlaubt Salzgitter auch, flexible Anteile Stahlschrott einzusetzen. Mit hohen Schrottanteilen kann der Stahlkonzern den Carbon Footprint des Stahls gezielt senken.
Technische Details zum Betrieb
- maximale Kapazität: 2,5 Mio. t p.a.
- tatsächlicher geplanter Arbeitspunkt: 2 Mio. t
- Abstichgewicht: 285 t
Den Titel „größter Elektrolichtbogenofen Deutschlands“ könnten in Zukunft auch andere Öfen für sich beanspruchen. Heutige E-Öfen in der deutschen Stahlindustrie sind deutlich kleiner. Wenn allerdings die großen Hüttenwerke, darunter Thyssenkrupp, die Stahl-Holding-Saar und Salzgitter selbst, auf die Direktreduktion umstellen, kommen in späteren Phasen möglicherweise andere E-Öfen in einer ähnlichen Größenordnung hinzu.
Die Größe der Elektrolichtbogenöfen ist auf die Kapazität der Direktreduktionsanlagen (DR-Anlagen) abgestimmt. Große DR-Anlagen liefern 2,5 Mio. t Eisen pro Jahr.
Das kann der neue Elektrolichtbogenofen
Der neue E-Ofen ist ein sogenannter Conti-Ofen. Ein Förderband beliefert ihn fortwährend mit Stahlschrott; auch das ist Teil des Lieferumfangs von Tenova. Mit der Abgaswärme des Ofens kann Salzgitter den Schrott vor der Beschickung erwärmen. Das steigert die Energieeffizienz.
Salzgitter zufolge hat der Conti-Betrieb auch Vorteile für die Stromnetze. „Gleichzeitig steigert der kontinuierliche Materialeintrag die Produktivität und verbessert die Netzdienlichkeit der Anlage, da im Vergleich zu konventionellen Elektrolichtbogenöfen mit Schrottkorb-Beschickung deutlich geringere Lastspitzen auftreten“, heißt es in einer Mitteilung des Konzerns.
Lieferumfang von Tenova:
- Elektrolichtbogenofen
- förderbandgebundene Schrottversorgung
- Ofentransformator zur Bereitstellung der elektrischen Leistung für den Schmelzprozess
- Wasserwirtschaft zur Kühlung von Ofen und Transformator
- Abgasreinigungsanlage zur Erfassung und Reinigung der Prozessgase
Satte Förderungen
Salzgitter finanziert den neuen E-Ofen nicht allein. Im Rahmen des Förderprogramms „Bundesförderung Industrie und Klimaschutz“ subventionieren der Bund und das Land Nordrhein-Westfalen die Anlage mit 200 Mio. €.
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