Montagebaum statt Fließband: Ford will E-Auto-Produktion neu erfinden
Mit der „Ford Universal EV Platform“ und dem „Ford Universal EV Production System“ will Ford eine neue Generation erschwinglicher, softwaredefinierter Elektrofahrzeuge schaffen, die weltweit Millionen von Menschen zugänglich sein sollen.
Nach Aussagen von Ford ist der Montagebaum die nächste Revolution des US-Herstellers nach der Erfindung der Fließbandproduktion.
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Die Ford Universal Platform für E-Fahrzeuge – Effizienz durch Vereinfachung
Ingenieurtechnisch will Ford auf maximale Effizienz setzen. Im Endergebnis sollen 20 % weniger Teile benötigt werden. Dazu sollen 25 % weniger Befestigungselemente, 40 % weniger Arbeitsstationen gehören. Außerdem eine Montagezeit, die 15 % weniger Zeit benötigt. Diese Verbesserungen sollen nicht nur die Produktionskosten senken, sondern laut Ford auch die Gesamtbetriebskosten für den Kunden über fünf Jahre günstiger machen als beispielsweise bei einem drei Jahre alten Tesla Model Y.
Um ein Beispiel zu nennen: Ford veröffentlicht, dass der Kabelbaum des neuen mittelgroßen Elektro-Pick-ups für den US-Markt 1,3 km kürzer und 10 kg leichter sein soll als der seiner Vorgänger. Zusätzlich kommen Lithium-Eisen-Phosphat-Batterien (LFP) zum Einsatz, die günstiger, langlebiger und kompakter sind. Das Batteriepaket ist dabei als tragende Unterbaugruppe ausgeführt, die zugleich als Fahrzeugboden dient – eine Lösung, die Experten zufolge Gewicht spart, den Schwerpunkt senkt und den Innenraum maximiert.
Der „Montagebaum“ soll Fords Effizienz verbessern
Das erste Modell auf der neuen Plattform wird laut Ford ein mittelgroßer, viertüriger Elektro-Pick-up sein. Er soll ab 2027 im Werk Louisville (USA) produziert werden. Ingenieure dürften insbesondere die Packaging-Lösungen interessiere: So soll der Innenraum größer sein als bei einem Toyota RAV4. Die zweite technologische Säule soll das neue Produktionssystem sein.
Anders als die klassische Fließbandfertigung setzt Ford nun auf den „assembly tree“, zu Deutsch: den Montagebaum. Die drei große Module – Vorderwagen, Hinterwagen und Batteriemodul (inkl. Sitze, Konsolen, Teppiche) – werden separat vormontiert und anschließend zusammengefügt. Große Aluminium-Druckgussteile ersetzen viele kleinere Komponenten.
Das Kitsystem für das Montagepersonal genannte Modul bedeutet, dass alle Befestigungselemente, Werkzeuge und Scanner ergonomisch bereitgestellt würden. Dieser Ansatz soll die Ergonomie verbessern, Greif- und Bückbewegungen reduzieren und die Präzision steigern. Als Ergebnis verspricht sich Ford: bis zu 40 % schnellere Fertigung im Vergleich zu bisherigen Modellen, wobei ein Teil der Zeitersparnis in Qualitätssicherung und Automatisierung reinvestiert wird.
Nach Fließbandfertigung kommt bei Ford: Montagebaum
Wie einst das Fließband beim Model T die industrielle Fertigung revolutionierte, könnte der Montagebaum in Kombination mit der neuen Plattform eine zweite Ford-Ära der Produktionseffizienz einläuten. Das Ziel des US-Herstellers ist es laut eigenen Aussagen, erschwingliche, qualitative E-Fahrzeuge für den Massenmarkt zu schaffen.
Ford will sie mit modernster Fertigungstechnik bauen und kontinuierlich durch Over-the-Air-Updates verbessern. Ob oder wann diese Fertigungstechnik nach Europa schwappt und für hiesige Käufer zugänglich ist, lässt Ford bislang offen.
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