Logistik 23.09.2011, 12:07 Uhr

ThyssenKrupp Steel Europe optimiert Überseelogistik in Rotterdam

Der Tiefseehafen Europoort Rotterdam ist für ThyssenKrupp Steel Europe, Duisburg, Dreh- und Angelpunkt der Materialversorgung. Hier werden jährlich nicht nur rund 25 Mio. t Eisenerz und 5 Mio. t Kohle aus Übersee für den Stahlhersteller umgeschlagen, seit 2010 ist Europoort auch Umschlagplatz für die in seinem neuen brasilianischen Hüttenwerk hergestellten Rohstahlbrammen, die in Deutschland weiterverarbeitet werden.

Effiziente Überseelogistik ist für Deutschlands größten Stahlhersteller zu einem wichtigen Erfolgsfaktor im weltweiten Wettbewerb geworden. Denn für die jährlich rund 17 Mio. t Rohstahl, die am Standort Duisburg produziert werden, müssen laut Thyssen Krupp Steel Europe, Duisburg, 100 % des benötigten Eisenerzes und 88 % des Kohlebedarfs importiert werden.

„Der Rohstoffanteil an den Herstellungskosten für 1 t Stahl liegt in Deutschland inzwischen bei deutlich über 75 %“, wie Finanzvorstand Peter Urban kürzlich in Rotterdam erklärte. Insbesondere die Überseelogistik für Massenrohstoffe ist deshalb für das Unternehmen ein integraler Bestandteil des Beschaffungsprozesses, um eine kostenoptimierte sichere Rohstoffversorgung zu erreichen.

Thyssen Krupp investierte 67 Mio. € in Entladegerät

Der Rohstoffumschlag in Rotterdam erfolgt überwiegend über die Tochtergesellschaft EECV, die mit einer Kapazität von jährlich rund 30 Mio. t über den zweitgrößten Schüttgutterminal in Europoort verfügt. Seit 2004/2005 werden die Hüttenwerke im Ruhrgebiet auch mit Kohlen, die vornehmlich aus Australien, Kanada und Südafrika stammen, versorgt. Rund 67 Mio. € hat ThyssenKrupp damals u. a. in ein kontinuierliches Entladegerät mit einer Löschleistung von 900 t/h investiert, um auf dem insgesamt 82 ha großen EECV-Gelände jährlich ca. 4,5 Mio. t Kohle umschlagen zu können.

Da künftig aufgrund der schrittweisen Reduzierung der Kohleförderung in Deutschland wesentlich mehr Kohle über Rotterdam importiert werden muss, werden laut den EEC-Angaben die bestehenden Anlagen jetzt erweitert. Mit einer Investition von mehr als 20 Mio. € soll die Fläche des Terminals um 18 ha vergrößert und die zu nutzende Löschkapazität um jährlich 1,5 Mio. t gesteigert werden.

Auch die größten Erzfrachter der Welt mit bis zu 365 000 t Fassungsvermögen können an dem 1,1 km langen EECV-Seekai gelöscht werden, denn die Wassertiefe an dem unmittelbaren Meerzugang beträgt 18,7 m bis 23,7 m. Mit vier leistungsstarken Greiferkranen, die mit jedem Hub 30 t bis 40 t aus dem Schiffsraum heben, werden die verschiedenen Eisenerze (Stückerz, Pellets, Feinerz und Konzentrat) gelöscht und über Förderbänder zu den Lagerplätzen transportiert. Bevor Haldengeräte das Erz einlagern, werden über Bandwaagen das Gewicht der Ladung ermittelt und in einer vollautomatischen Probenahmeanlage repräsentative Muster entnommen. Bis zu 3 Mio. t Erz können sortengetrennt auf dem Gelände bevorratet und gelagert werden.

Gelöschte Ware gelangt in erster Linie über den Rhein zu ThyssenKrupp

Von Rotterdam aus sorgt in erster Linie die Abteilung Rheinfahrt mit der ThyssenKrupp-Veerhaven-Flotte auf dem Wasserweg für den Binnentransport von Erz und Kohle nach Deutschland bis zum Löschhafen Duisburg-Schwaigern. Die Reederei verfügt laut den Unternehmensangaben über die größte Flotte von Schubschiffen auf dem Rhein mit einer jährlichen Transportkapazität von rund 23 Mio. t.

Vor neuen logistischen Herausforderungen steht das Unternehmen mit dem Hochlauf des seit September 2010 produzierenden Hüttenwerks im brasilianischen Bundesstaat Rio de Janeiro. Nach Abschluss der Optimierungsphase werden dort jährlich 5 Mio. t Rohstahlbrammen produziert, von denen 2 Mio. t in den deutschen Werken von ThyssenKrupp Steel Europe weiterverarbeitet werden. Statt der großvolumigen Rohstofftransporte (für 1 t Stahl werden rund 2,1 t Rohstoffe benötigt) können jetzt kostensparend fertige Stahlbrammen zu den deutschen Verarbeitungsstandorten geliefert werden. Dazu galt es jedoch eine globale Supply Chain aufzubauen, für die ein neuer Ladeprozess konzipiert wurde, der auf Containerkränen mit Magnettechnik basiert. Die Magnetverladung ohne Stauholz erspart Verladekosten und beschleunigt den Brammenumschlag. Der Terminal in Rotterdam verfügt über einen Bahnanschluss und kann 200 000 t Brammen zwischenlagern.

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