Max Bögl Wind AG: Altbekannte Krantechnik für preiswerte Windanlagen
Bei Berg-Bischberg im Oberpfälzer Jura ernten seit Mitte März drei 3-MW-Windkraftwerke mit 140 m Nabenhöhe die Windenergie. Das Besondere daran
Nabenhöhen von bis zu 150 m: Die Max Bögl Wind AG, eine Tochter des alteingesessenen Bauunternehmens Max Bögl aus Neumarkt/Oberpfalz, dringt mit ihrem Windkraftturm in Höhen vor, die bisher in Stahl-Beton-Bauweise nicht erreichbar wurden. Der wesentliche Trick: Zum Aufstellen des Masts verwendet die Firma einen sogenannten Turmdrehkran, nicht den für den Windmühlenbau üblichen Mobilkran.
Senkrecht stehende, schlanke Turmdrehkräne sind beim Hochhausbau seit Jahrzehnten bewährt. Sie stocken sich quasi mit Verlängerungsstücken selbst auf. Bei Mobilkränen hingegen ist schon zum Aufbau noch ein zweiter, ebenfalls großer Autokran notwendig.
Die Bögl Wind AG kann 150 Meter Nabenhöhe realisieren
Weil sich die Haken ihrer Turmdrehkräne zurzeit 152 m hoch ziehen lassen, kann Bögl damit Windkraftwerke mit 150 m Nabenhöhe realisieren. Das sind gut 10 m mehr, als heute die nicht ganz so hoch auskrängenden Mobilkräne möglich machen.
„Der Turmdrehkran kann Stückgewichte von gut 70 t noch bei 9 m Auskrängung heben“, erläutert Stefan Bögl aus der erweiterten Geschäftsleitung des familiengeführten Baukonzerns. Diese Kraft reiche, um eine heute übliche Gondel auf den Mastkopf zu setzen.
Das Mehr an Höhe bedeutet etwa 10 % mehr Jahresertrag für die Windkraftbetreiber. Denn pro Meter Nabenhöhe steigt die Nutzenergie um etwa 1 %. Bei gleichzeitig niedrigeren Montagekosten, wie Stefan Bögl erklärt.
Zunächst wurden drei Hybridmast-Prototypen mit Mobilkränen aufgestellt. Auf den 128-m-Masten sitzen in Nabenhöhe jeweils 3,4-MW-Maschinen mit 104-m-Rotoren des Hamburger Herstellers Repower.
Stefan Bögl war offensichtlich die treibende Kraft für die neuen Windturmproduktion des Neumarkter Unternehmens. Der Ingenieur hat die Konstruktion der neuen Türme auf die Errichtung mit Turmdrehkran ausgelegt. Am Turmfundament mit 21 m Durchmesser ist neben dem Mastfuß gleich eine entsprechende Stellfläche nebst Befestigungsmöglichkeit für den Kran einbetoniert. Darauf steht das Hubgestell aus Stahlgitterteilen bis 80 m Höhe eigenstabil.
Nur 25 Minuten für 70 Tonnen
Auf diesem 80-m-Niveau sitzt beim Bögl-Turm das Übergangsstück (Ü-Stück) vom Beton- zum Stahlabschnitt Durchmesser 4,40 m. Dieses Ü-Stück wird durch Stahlseile mit dem Fundament verspannt. Und es dient gleichzeitig der Stabilisierung des Turmdrehkrans bei dessen weiterem Aufstieg: Der Kran wird am Ü-Stück fest verankert. Dadurch halte der Turmdrehkran einem Betriebswind bis zu 20 m/s stand, erklärt Bögl. Außerdem arbeitet der Turmdrehkran nach Bögls Aussage etwa doppelt so schnell wie ein Mobilkran: Für ein 70-t-Stück dauere das Hochheben auf 150 m Höhe nun nur noch 25 min.
Weitere Pluspunkte des Turmdrehkrans laut Bögl: „Unser neues Krankonzept ermöglicht die Turmmontage mit lediglich 1200 m2 Standfläche.“ Das sei gerade bei Waldwindparks ein starkes Argument: Der Flächenverbrauch werde erheblich reduziert gegenüber bisher. Zumal der Transport dieser althergebrachten Kletterkräne in 22 t schweren Teilen auf normalen Tiefladern vonstattengehe. Ein besonderer Vorteil, denn vor allem in Süddeutschland sollen die Windkraftressourcen in den dortigen Waldgebieten stärker genutzt werden.
Anders ist es bei Mobilkränen: Viele Teile davon wie die Kettenlaufwerke müssen auf überbreiten Schwertransportern zur Baustelle transportiert werden. Das schließt wegen der schmalen Zufahrtswege viele Standorte aus.
Inzwischen wurde die eigene Max Bögl Wind AG gegründet mit Stefan Bögl als Leiter. Bei der Turmkonstruktion selbst hat Bögl Wind ebenfalls stark auf die Transportfähigkeit geschaut: Für 128-m-Masten sind die unteren Betonrohrhälften je 4,50 m breit für 150 m Höhe werden mehrere Teile zu 10,50 m Durchmesser zusammenmontiert. Bei Wandstärken von 30 cm sind die Einzelstücke maximal 60 t schwer.
Die Max Bögl Wind AG kann jeden zweiten Tag einen Turm herstellen
Der Maximaldurchmesser von 10,50 m ist auch bedingt durch den Rundtisch der speziell von Bögl entwickelten CNC-Schleifanlage. „Die Ringe haben eine trockene Betonfuge, ohne Mörtel oder Epoxidharz. Das Zusammenfügen wird nur möglich durch eine hohe Genauigkeit und Ebenheit der CNC-geschliffenen Betonfuge im 1/10-mm-Bereich“, berichtet Stefan Bögl. „Die vertikale Fuge dagegen hat bewehrungsübergreifende Stahlteile und wird mit Vergussmörtel auf der Baustelle geschlossen“, erklärt der Bauingenieur.
Nun wirbt die Max Bögl Wind AG um Aufträge von Investoren für Windkraftanlagen. „Im Werk Sengenthal haben wir in einer 200 m langen Halle eine Produktionsanlage aufgebaut für 120 Türme pro Jahr. Es ist uns also möglich, jeden zweiten Arbeitstag einen Turm herzustellen“, sagt Bögl. Und er sieht sein Unternehmen für noch höhere Masten gerüstet.
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