Wie ThyssenKrupp und Siemens die Eisenbahn durch ein Band ersetzen
Die Eisenbahn in der Kupfermine von Cuajone in Peru hat bald ausgedient. Sie wird ersetzt durch die weltweit größte Brecher-Band-Anlage von ThyssenKrupp und Siemens. Sie wird täglich 120.000 t zerkleinertes Kupfererz über eine Strecke von 7,5 km transportieren.
Die ThyssenKrupp-Bandanlage in der peruanischen Kupfermine von Xstrata erhält ein getriebeloses Antriebssystem von Siemens. So ähnlich könnte auch die Brecher-Band-Anlage aussehen, die jetzt in der Cuajone-Kupfermine im Süden Perus gebaut werden soll.
Foto: Siemens
Das wird ein gewaltiger Trumm mit einem monströsen Namen: ThyssenKrupp Industrial Solutions, der Anlagenbauspezialist des ThyssenKrupp-Konzerns, baut gemeinsam mit Siemens für die peruanische Kupfermine Cuajone des US-amerikanischen Bergbauunternehmens Southern Peru Copper Corporation (SCC) im Süden des Landes in der Tacna Region die weltweit größte Brecher-Band-Anlage.
Dabei ist der monströse Name Programm: Die Riesenanlage wird in der Cuajone-Kupfermine installiert, um das im Brecher zerkleinerte Kupfererz von der gewaltigen Tagebaugrube künftig per Band zur Aufbereitung zu befördern, wo die Spreu vom Weizen getrennt wird. Heute wird das Kupfererz noch mit einer Eisenbahn dorthin transportiert. Die neue Brecher-Band-Anlage soll im Jahr 2016 ihren Betrieb aufnehmen.
120.000 t zerkleinertes Kupfererz pro Tag
„Mit der neuen Anlage werden sowohl die Betriebskosten und der Energieverbrauch als auch der Emissionsausstoß wesentlich verringert“, sagt Christof Brewka, Leiter der Operating Unit Mining, ThyssenKrupp Industrial Solutions. „Dies ist ein gutes Beispiel für unsere führenden, maßgeschneiderten Lösungen für die Mining-Industrie, die einen Mehrwert für unsere Kunden bieten und gleichzeitig die natürlichen Ressourcen schonen.“
Mit optimal aufeinander abgestimmten, leistungsstarken Antriebskomponenten ermöglicht Siemens einen kraftvollen und zuverlässigen Transport von Schüttgut – auch in rauen Umgebungsbedingungen.
Quelle: Siemens
Angesichts der gigantischen Gesamtkapazität von 120.000 t zerkleinerten Kupfererzes pro Tag, die die Brecher-Band-Anlage transportieren wird, zeugen die warmen Worte über die Schonung natürlicher Ressourcen von einer gewissen Ironiefreiheit des ThyssenKrupp-Mannes.
Muldenkipper mit Ladegewicht von 360 t
Dafür ist die geplante Anlage beeindruckend und ein gutes Beispiel für Technik aus Deutschland, die begeistert. Die Anlage wird aus mehreren, ineinandergreifenden Teilsystemen bestehen. Das aus der Mine herausgeholte Kupfererz wird direkt einer semimobilen Brechanlage zugeführt, die sich in der Mitte der Mine befindet. Ein nicht endender Strom von Muldenkippern mit einem Ladegewicht von bis zu 360 t liefert den begehrten Bodenschatz an.
Dort wartet schon der Kreiselbrecher vom Typ 63/114 mit 1.200-kW-Direktantrieb, der das Roherz auf die benötigte Größe zerkleinert. Die Service- und Betriebsbereiche der Anlage, einschließlich der elektronischen Infrastruktur, werden komplett getrennt und unabhängig vom Abladebereich der Muldenkipper angeordnet. Das reduziert das Schwingungs-, Staub- und Lärmniveau.
Siemens-Werk in Berlin: Stator eines getriebelosen Antriebs mit 6.000 kW Leistung.
Quelle: ThyssenKrupp
Über ein Abfuhrband von 400 m Länge gelangt das zerkleinerte Erz vom Kreiselbrecher zu zwei Überlandförderbändern, die eine Strecke von 7,5 km über Land bis zur Groberzhalde überbrücken. Der erste dieser Überlandförderer wird mit gleich zwei Direktantrieben von Siemens mit jeweils 6000 kW Leistung angetrieben. Das Band ist 1,83 m breit und läuft mit einer Geschwindigkeit von 6,2 m/s, was einer trainierten Radfahrergeschwindigkeit von 22,3 km/h entspricht.
Anlagenverfügbarkeit von 99 %
Die Siemens-Förderantriebe für den Überlandförderer sind die weltweit größten ihrer Art. Die integrierte Antriebstechnik von Siemens, Integrated Drive System (IDW) genannt, gewährleistet eine Anlagenverfügbarkeit von 99 %. Das hat einen Grund: Viele verschleißanfällige Bauteile traditioneller Förderantriebe – wie Reduzierstücke, Kupplungen, Getriebe und Motorlager – entfallen beim IDW-System. Das senkt die mit solchen Bauteilen verbundenen Wartungszeiten und -kosten.
Getriebelose Antriebssysteme sind keine Erfindung der Neuzeit. Schon vor 30 Jahren haben die Partner ThyssenKrupp und Siemens ein solches getriebeloses Antriebssystem im Kohlebergwerk Prosper-Haniel in Bottrop mitten in Deutschland eingesetzt.
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