Sauber: 50-millionster Geschirrspüler produziert
Im schwäbischen Teil Bayerns wird entschieden, wie der Geschirrspüler der Zukunft aussieht und was er alles kann. In Dillingen steht das Entwicklungszentrum dieser Gerätesparte von Bosch Siemens Hausgeräte (BSH). Die Entwicklung wird nun ausgebaut und im größten europäischen Geschirrspülerwerk in diesen Tagen das 50-millionste Gerät produziert.
Dillingen an der Donau, 50 km nordöstlich von Augsburg gelegen, ist eine große Kreisstadt. Amtsdeutsch macht das kleine Städtchen mit seinen 18 400 Einwohnern größer als es ist. Am Stadtrand, hinter dem Bahnhof, produziert die Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH, kurz BSH, Geschirrspüler.
Und das in richtig großen Dimensionen auf technisch hohem Niveau. Maschinen in der Größe eines Einfamilienhauses pressen Kunststoffteile in Form, Roboter geben sich Edelmetallbleche in die Greifarme. Sie schneiden, biegen, stanzen und verschweißen rund um die Uhr, bis am Ende daraus Innenteile für Geschirrspüler werden. In der Montage werden Einzelteile zusammengebaut, jeden Tag rund 5600 Geschirrspüler, 2 Mio. pro Jahr. In diesen Tagen wird das 50-millionste Gerät in Dillingen montiert.
Bosch und Siemens Hausgeräte produziert an sechs Standorten Geschirrspüler
BSH produziert an sechs Standorten Geschirrspüler. Das bayrische ist das größte und modernste Werk, zudem sind dort auch die weltweite Entwicklungsabteilung und das Qualitätsmanagement angesiedelt. Jetzt baut BSH ein neues Entwicklungszentrum. „Im Laufe der Jahre und durch unser Wachstum waren die Entwicklungsingenieure über das gesamte Areal verstreut. Wir wollen sie alle zusammenbringen, daher der Neubau“, sagt Peter Kaltenstadler, 42 Jahre, Diplom-Ingenieur für Produktionstechnik und seit knapp einem Jahr Standortleiter der Fabrik. Gegründet wurde sie am 1. Juli 1960.
Damals haben die 88 Mitarbeiter in der ehemaligen Stadthalle Kraftstoffförderpumpen für Fahrzeuge hergestellt. 1976 wurde der erste Geschirrspüler produziert, heute sind es mehr als 80 verschiedene Varianten pro Tag. Sie unterscheiden sich in ihren Abmessungen, Formen, Farben und Ausstattungen, in der Programmvielfalt und darin, ob sie als Einbau oder Sologeräte verwendet werden sollen. Insgesamt ergibt das 1000 mögliche Varianten, die von den rund 2500 Mitarbeitern hergestellt werden. „Die Bearbeitung der Bleche ist hoch automatisiert, die Montage dagegen personalintensiv“, so Kaltenstadler. 90 % der Mitarbeiter hätten eine abgeschlossene Berufsausbildung und die etwa 300 Ingenieure seien ohnehin hoch spezialisiert. Etwa 60 weitere Ingenieure will der Werksleiter in diesem Jahr einstellen und er geht davon aus, dass seine Planung trotz angeblichem Ingenieurmangel aufgehen wird. Das liege am guten Ruf der Firma.
2010 kommt der weltweit ressourcenschonendste Geschirrspüler auf den Markt
Aus gutem Grund. 2010 brachte das Unternehmen den weltweit ressourcenschonendsten Geschirrspüler auf den Markt: Er verbraucht laut BSH ein Drittel weniger Strom als vergleichbare Geräte und kommt mit 7 l Wasserbrauch pro Spülgang aus. Das Geheimnis dahinter: Ein Teil des Klarspülwassers wird für den darauffolgenden Vorspülgang gespeichert und wiederverwendet. Energiesparen gelingt bei der Trocknung des Geschirrs mithilfe von Zeolith. Dieses Mineral kann Wasser speichern, erhitzt sich dabei und trocknet zudem.
Der Lohn für diese Erfindung war der Innovationspreis für Klima und Umwelt des Bundesumweltministeriums. Und der Umwelt wird die Technologie ebenfalls gut tun, schließlich wird in zwei von drei deutschen Haushalten maschinell gespült.
„Wir betreiben umfangreiche Entwicklungs- und Qualitätsarbeiten. Deshalb funktioniert die Technik in unseren Geschirrspülern verlässlich“, sagt Kaltenstadler. So wurde in Dillingen ein Roboter entwickelt, der in der Endmontage bei jedem halbfertigen Gerät in Sekundenschnelle qualitätsrelevante Stellen fotografiert. Die Aufnahmen werden blitzschnell in einer Datenbank abgeglichen und eventuelle Fehler erkannt, bevor der Geschirrspüler vollständig zusammengebaut wird. Ein anderer Roboter überprüft die Zuverlässigkeit – im Normalgebrauch entspräche das einer Dauer von rund zehn Jahren bei täglicher Nutzung.
Und dabei soll nicht nur so wenig Energie wie möglich verbraucht werden. Die Maschinen sollen künftig dann anlaufen, wenn günstiger Strom vorhanden ist. Smart-Grid ist der Fachbegriff für intelligente Stromnetze, in dem beispielsweise Haushaltsgeräte mit Stromerzeugern vernetzt sind und untereinander digital kommunizieren. Kommende Geschirrspüler schalten sich dann selbstständig ein, wenn der Tarif günstig ist. BSH arbeitet mit Energieversorgern in Versuchen und Studien zusammen, um Kenntnisse für die Einführung intelligenter Stromnetze zu erlangen.
Wie der Geschirrspüler der Zukunft aussieht, ist noch ungewiss
„Unser guter Ruf kommt durch Innovationen. Die brauchen wir auch weiterhin. Daher der Ausbau der Entwicklung“, so der Werkleiter. Wie der Geschirrspüler der Zukunft aussehen wird, hänge von der Innovationskraft der Entwickler in Dillingen ab. Dass das Werk auch im internen Wettbewerb mit ausländischen Produktionsstätten, in denen die Lohnkosten niedriger sind, seinen Spitzenplatz behält, liegt an der kontinuierlichen Verbesserung der Produktivität. „Rationalisierung ist ein ständiger Prozess, in dem wir nach Lösungen suchen, um einzelne Arbeiten, etwa Handgriffe in der Montage, effizienter zu gestalten, oder sogar Bauteile einzusparen.“
Kaltenstadler ist fest davon überzeugt, dass auch der 100-millionste Geschirrspüler in Dillingen gefertigt wird, „weil wir langjährige Erfahrung und Wissen um Prozesse haben, um mit immer weniger Arbeitsaufwand einen Geschirrspüler herzustellen“. Das kleine Dillingen wird nach seiner Meinung weiterhin eine wahre Größe in der Welt des sauberen Geschirrs sein.
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