40 Fußballfelder voller Kräne: Der Umbau von thyssenkrupp in Duisburg
Mitten im laufenden Betrieb entsteht in Duisburg ein neuer Stahlwerkskomplex. Das Projekt zählt zu den größten Industriebaustellen Deutschlands.
Auf einer rund 40 Fußballfelder großen Baufläche errichtet thyssenkrupp Steel im Duisburger Stahlwerk eine wasserstoffbasierte Direktreduktionsanlage und zwei Einschmelzer.
Foto: thyssenkrupp Steel
Während die öffentliche Diskussion meist um Wasserstoff und Klimaziele kreist, entsteht in Duisburg eines der größten Industriebauprojekte Deutschlands. Auf einer Fläche von rund 40 Fußballfeldern baut thyssenkrupp Steel einen komplett neuen Produktionskomplex mit mehr als 60 Bauwerken. Herzstück ist eine Direktreduktionsanlage, die künftig einen Teil der bisherigen Hochofenproduktion ersetzen soll. Bevor dort jedoch CO₂-ärmerer Stahl entsteht, läuft auf dem Werksgelände ein gewaltiger Kraftakt aus Tiefbau, Stahlbau und Anlagenmontage.
Mit Investitionen von rund 3 Mrd. € markiert das Projekt einen Meilenstein für Deutschlands größten Stahlhersteller. Bund und Land Nordrhein-Westfalen unterstützen das Vorhaben mit rund 2 Mrd. €. Für die Planung und Umsetzung arbeiten zahlreiche Unternehmen zusammen. Die Anlagenbaukompetenz liefert die SMS Group aus Mönchengladbach, während Drees & Sommer die Planungs- und Beratungsleistungen über verschiedene Gewerke hinweg begleitet.
Inhaltsverzeichnis
Ein neues Stahlwerk mitten im bestehenden Werk
Wer an eine neue Produktionsanlage denkt, stellt sich häufig ein einzelnes Bauwerk vor. In Duisburg entsteht jedoch ein komplett neuer Werksbereich innerhalb eines laufenden Stahlwerks. Neben der eigentlichen Direktreduktionsanlage gehören zwei Einschmelzer, Werkstätten, Bürogebäude, Schaltanlagen, Verkehrsflächen, Medienversorgung und zahlreiche weitere technische Einrichtungen zum Projekt. Insgesamt umfasst der neue Komplex mehr als 60 Bauwerke und Anlagen.
Besonders auffällig wird künftig der sogenannte Direktreduktionsturm sein. Er soll eine Höhe von rund 140 m erreichen und damit zu den markantesten Industrieanlagen des Ruhrgebiets gehören.
„Wir haben es hier mit einem gewaltigen Industriekomplex zu tun, der insgesamt über 60 neue Bauwerke und Anlagen umfasst. Die Planungen sind entsprechend anspruchsvoll, erfordern ein Höchstmaß an planerischem und bautechnischem Know-how und verlangen den Beteiligten in Kommunikation und Koordination alles ab“, sagt Christoph Blessing, Verantwortlicher für das Großprojekt bei Drees & Sommer.
Bauen zwischen Hochöfen und Produktionsanlagen
Die größte Herausforderung liegt nicht allein in den Dimensionen der Baustelle. Anders als bei einem Neubau auf freier Fläche entsteht die Anlage innerhalb eines aktiven Hüttenwerks.
Während Kräne, Bohrgeräte und Montagekolonnen arbeiten, läuft die Stahlproduktion weiter. Bestehende Verkehrswege, Rohrleitungen, Kabeltrassen und technische Anlagen müssen berücksichtigt werden. Gleichzeitig bewegen sich täglich Baufahrzeuge, Schwertransporte und Mitarbeitende durch das Werksgelände.
Jede Baumaßnahme muss deshalb eng mit dem laufenden Betrieb abgestimmt werden. Änderungen an Versorgungsleitungen oder Verkehrswegen können Auswirkungen auf bestehende Produktionsprozesse haben. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an Terminplanung und Koordination.
Die wichtigsten Zahlen zum Projekt
- Baufläche: rund 40 Fußballfelder
- Mehr als 60 neue Bauwerke und Anlagen
- Investitionsvolumen: rund 3 Mrd. €
- Förderung durch Bund und NRW: rund 2 Mrd. €
- Höhe des Direktreduktionsturms: rund 140 m
- Kapazität der Direktreduktionsanlage: 2,5 Mio. t direktreduziertes Eisen pro Jahr
- Geplante CO₂-Einsparung im Wasserstoffbetrieb: bis zu 3,5 Mio. t jährlich
- Geplanter Produktionsstart: Ende 2027
.
Tausende Tonnen Stahl und massive Fundamente
Damit die Anlage später sicher betrieben werden kann, musste zunächst der Untergrund vorbereitet werden. Bereits Mitte 2024 begannen die Tiefbauarbeiten auf dem Gelände. Fundamente wurden hergestellt, Pfahlgründungen eingebracht, Baustraßen angelegt und Leitungen verlegt. Die Baufläche gleicht inzwischen einer eigenen kleinen Industriestadt.
Parallel dazu läuft die Montage der ersten Stahlkonstruktionen. Anfang 2025 wurde die erste Stütze des Direktreduktionsturms installiert. Das Bauteil misst rund 18 m und bringt knapp 70 t auf die Waage. Solche Dimensionen verdeutlichen, mit welchen Lasten die Konstruktion umgehen muss. Der spätere Turm wird zahlreiche Prozessstufen der Direktreduktion aufnehmen und gehört zu den größten Einzelbauwerken des Projekts.
Wenn Hunderte Planungsschritte ineinandergreifen müssen
Bei einem Vorhaben dieser Größenordnung reicht klassische Projektplanung längst nicht mehr aus. Zahlreiche Gewerke arbeiten parallel auf engem Raum zusammen. Tiefbauunternehmen erstellen Fundamente, während Stahlbauer bereits Tragwerke montieren. Gleichzeitig planen Spezialisten die technische Gebäudeausrüstung, Verkehrswege, Medienversorgung und Infrastruktur.
„Damit der Anlagenbau reibungslos abläuft, müssen Hunderte Planungs- und Bauschritte penibel aufeinander abgestimmt werden. Das ist eine der größten Herausforderungen des Projekts“, sagt Blessing. Zeitweise arbeiten bis zu 80 Fachleute von Drees & Sommer an dem Vorhaben. Ihre Aufgabe besteht unter anderem darin, technische Abstimmungen zu begleiten und die Qualität von Planunterlagen und Dokumentationen sicherzustellen.
Bei modernen Industrieprojekten kommen dabei umfangreiche digitale 3D-Modelle zum Einsatz. Sie helfen dabei, Kollisionen zwischen Rohrleitungen, Stahlkonstruktionen und technischen Anlagen frühzeitig zu erkennen. Je komplexer ein Projekt wird, desto wichtiger wird diese digitale Koordination.
Eine Logistikaufgabe in eigener Größenordnung
Auch die Versorgung der Baustelle stellt hohe Anforderungen. Für die neue Anlage müssen große Stahlbauteile, Maschinenkomponenten, Transformatoren, Rohrleitungen und weitere Ausrüstungsteile angeliefert werden. Viele dieser Komponenten erreichen Größen und Gewichte, die gewöhnliche Straßentransporte erschweren.
Der Standort Duisburg bietet dafür ideale Voraussetzungen. Europas größter Binnenhafen liegt direkt vor der Haustür. Zahlreiche Bauteile können über den Wasserweg angeliefert werden. Hinzu kommt die ausgebaute Schieneninfrastruktur des Stahlstandorts.
Die Herausforderung besteht darin, Material genau dann bereitzustellen, wenn es benötigt wird. Zu frühe Lieferungen beanspruchen wertvolle Lagerflächen. Zu späte Anlieferungen können den gesamten Bauablauf verzögern.
Der größte Umbau der Unternehmensgeschichte
Für thyssenkrupp Steel steht weit mehr auf dem Spiel als der Bau einer neuen Produktionsanlage. Das Unternehmen will seine Stahlproduktion schrittweise von der klassischen Hochofenroute auf neue Verfahren umstellen.
Die neue Direktreduktionsanlage soll jährlich bis zu 2,5 Mio. t direktreduziertes Eisen produzieren. Langfristig ist der Betrieb mit Wasserstoff vorgesehen. Da grüner Wasserstoff derzeit noch nicht in ausreichenden Mengen verfügbar ist, wird die Anlage zunächst mit Erdgas betrieben. Bereits dadurch lassen sich die CO₂-Emissionen deutlich senken.
„Mit der Direktreduktionsanlage und den beiden nachgeschalteten Einschmelzern können wir im Wasserstoffbetrieb jährlich bis zu 3,5 Mio. t CO₂ einsparen. Das entspricht etwa 7 % der gesamten Emissionen der deutschen Stahlindustrie“, erklärt Dr. Florian Kremers, Betriebsleiter Direktreduktionsanlage und Einschmelzer bei thyssenkrupp Steel. Die Inbetriebnahme der Anlage ist nach aktuellem Stand für Ende 2027 vorgesehen.
Ein Beitrag von:
