Maschinensicherheit: „Theorie und Praxis klaffen auseinander“
Obwohl die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG der Europäischen Union seit Ende 2009 gilt, gibt es bei Anwendern immer noch Unsicherheiten. Insbesondere die Frage der Risikobeurteilung stößt bei Praktikern auf Kritik, wie kürzlich bei einer Expertenrunde deutlich wurde.
Maschinen sollen sicher sein – aber möglichst nicht auf Kosten der Wirtschaftlichkeit. „Früher wurden Maschinen bei Gefahr abgeschaltet“, sagte Jochen Ost von Bosch-Rexroth kürzlich bei der Veranstaltung „Heiße Kartoffeln der Maschinensicherheit“ in Mörfelden-Walldorf. Heute hingegen gelte es, verschiedene Zustände der Maschine sicher zu kontrollieren. „Das reduziert Stillstandzeiten und erhöht somit die Produktivität“, so Ost. Die Umsetzung der dafür nötigen Sicherheitsnormen bereite Anwendern jedoch immer noch Schwierigkeiten.
Der Grund ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG der Europäischen Union mit den daraus abgeleiteten Normen. Sie sollen die Sicherheit von Maschinen systematisch verbessern und Transparenz in den Handel mit Maschinen in der EU bringen.
Die Unternehmen Sick aus Waldkirch und Bosch-Rexroth, Lohr/Main, sind in Normengremien und Verbänden vertreten, wo sie sich nach eigenen Angaben im Sinne der Anwender einsetzen. Ebenso unterstützen sie Anwender bei der Umsetzung der Normen.
Dabei erscheint die Situation zunächst komplex: Es gebe vier Typen von Normen und für mittelständische Unternehmen sei es nicht einfach zu entscheiden, welche für seine Maschinen zutreffe, berichtete z. B. Claus Melder vom Sensorhersteller Sick. So wendeten Firmen sowohl die neue Norm EN ISO 13489 als auch die ebenfalls neue Norm IEC 620161 an, was die Kosten erhöhe. „Manche fragen, ob sie nicht die bewährte Norm EN 954 anwenden sollten“, so Melder. Doch ab dem 31. 12. 2011 wird diese Norm Vergangenheit sein.
Ein weiterer Grund für die Konfusion ist Risikobeurteilung. „Viele Anwender wissen nicht, wie sie die Risikobeurteilung durchführen sollen“, sagte Melder. Zwar gibt es dafür Leitfäden. Dennoch komme es immer wieder zu typischen Fehlern bei der Umsetzung, wie etwa einer unvollständigen Anwendung der neuen Normen oder systematischen Fehlern bei der Berechnung des Risikos.
Die Risikobewertung ergebe einen theoretischen Wert, der mit den Erfahrungen der Praxis nicht übereinstimme, kritisierte Heinrich Mödden vom Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW). Gleichzeitig ließen die Verantwortlichen für die neuen Normen die Anwender mit ihren Umsetzungsproblemen allein. Aus Sicht des Verbandes seien die Änderungen unnötig, da die Zahl der Unfälle an Werkzeugmaschinen seit 1993 stark abgenommen habe.
Ein differenziertes Bild der Problematik zeichnete Jochen Ost von Bosch-Rexroth. Er beschäftigt sich mit der Bestimmung des Performance Level (PL), einem Maß für die Sicherheit einer Maschine, das nach der Norm EN ISO 13489 bestimmt werden muss. Laut Ost bereite die Ermittlung der PL bei einfachen Maschinen wenig Probleme. Bei komplexeren Maschinen, wo sich z. B. mehrere gefahrbringende Bewegungen an einem Ort überlagern, sei das deutlich schwieriger.
„Es gibt auch Punkte, wo Theorie und Praxis aneinander angepasst werden müssen“, sagte Ost. Die theoretische Betrachtung führe oft dazu, dass geforderte Sicherheitsniveaus nicht erreicht würden, obwohl Maschinen erfahrungsgemäß sicher seien. Der Grund dafür besteht laut Ost darin, dass die Sicherheitsfunktionen zu kompliziert betrachtet würden. Er plädierte daher für Kompromisse beim Abschätzen der Sicherheit. So sei es oft nicht angebracht, alle Versagenswahrscheinlichkeiten zu addieren. Hilfreich sei es für die Bewertung dagegen, wenn die Anwender zu einem Blockdenken übergingen, bei dem Gesamtsysteme in geeignete, einfachere Subsysteme zerlegt würden – gleichsam dem Übergang vom Schaltplan zum Blockschaltbild.
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