250 Roboter und KI prüfen jede Schweißnaht: So baut BMW den iX5-Akku
Im BMW-Werk Woodruff entsteht der größte E-Auto-Akku der Marke. KI, Roboter und Inline-Prüfung sollen Fehler verhindern.
BMW startet Ende 2026 die Serienfertigung des iX5-Akkus. 250 Roboter und KI überwachen dabei jeden wichtigen Produktionsschritt.
Foto: BMW Group
250 Roboter, KI-gestützte Prozesskontrollen und ein vollständiges digitales Abbild der Produktion: BMW zeigt erstmals, wie im neuen US-Werk Woodruff die Hochvoltbatterien für den vollelektrischen iX5 entstehen. Die Serienfertigung soll im Dezember 2026 beginnen.
Das Werk in South Carolina montiert die zugelieferten Batteriezellen zu vollständigen Hochvoltspeichern. Mehr als 300 Beschäftigte arbeiten dort mit 250 Robotern zusammen. Künstliche Intelligenz soll die Produktionsdaten auswerten, Fehler frühzeitig erkennen und die Verfügbarkeit der Anlagen verbessern. BMW spricht von einer angestrebten „Null-Fehler-Batterieproduktion“, nennt bislang jedoch keine konkreten Fehlerquoten oder Vergleichswerte.
Inhaltsverzeichnis
Rundzellen werden direkt in den Akku integriert
Im iX5 setzt BMW erstmals in dieser Baureihe auf die sechste Generation seiner elektrischen Antriebstechnik. Statt prismatischer Zellen kommen zylindrische Rundzellen zum Einsatz. Diese werden nach dem Cell-to-Pack-Prinzip direkt in den Hochvoltspeicher integriert.
Klassische Batteriemodule als zusätzliche Zwischenebene entfallen. Das kann Bauteile einsparen und den verfügbaren Raum im Batteriegehäuse besser ausnutzen. Zugleich steigen die Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit, Kühlung und Überwachung der einzelnen Arbeitsschritte.
BMW produziert die Zellen in Woodruff nicht selbst. Sie stammen von externen Zellherstellern. Nach der Anlieferung kontrolliert das Werk unter anderem die Zellspannung. Anschließend werden die Rundzellen mit den Kühlern zu sogenannten Zellclustern verbunden.
Inline-Prüfung überwacht die Laserschweißnähte
Im nächsten Schritt reinigt ein Laser die Kontaktflächen der Zellcluster und des Zellkontaktsystems. Danach werden die Komponenten miteinander verschweißt. Eine Inline-Prüfung kontrolliert nach Angaben von BMW jede Schweißnaht während des laufenden Produktionsprozesses.
Die dabei entstehenden Mess- und Prozessdaten werden in Echtzeit dokumentiert. Von BMW entwickelte KI-Assistenten und KI-Agenten analysieren die Informationen. Sie sollen Abweichungen erkennen, die Qualität absichern und die Gesamtanlageneffektivität – die sogenannte Overall Equipment Effectiveness – erhöhen.
Wie groß der Einfluss der KI auf Ausschussquote, Taktzeit oder Anlagenstillstände tatsächlich ist, beziffert BMW nicht. Die Systeme ersetzen zudem nicht die klassischen Prüfverfahren, sondern ergänzen die bereits in der Produktionslinie installierte Sensorik und Qualitätskontrolle.
Schaum verbindet die Komponenten zu einer Einheit
Nach dem Verschweißen folgt ein spezielles Ausschäumverfahren. Der Schaum umschließt die Bauteile und verbindet sie nach dem Aushärten zu einer mechanischen Einheit. Er soll die Zellen stabilisieren und vor Belastungen schützen.
Danach wird das Batteriegehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt installiert BMW den sogenannten Energy Master. Die zentrale Steuereinheit überwacht und regelt wesentliche Funktionen des Hochvoltspeichers.
Ein dauerelastischer Dichtkleber soll verhindern, dass Feuchtigkeit in das Gehäuse eindringt. Zum Abschluss durchläuft jede Batterie eine End-of-Line-Prüfung. Die fertigen Speicher werden anschließend in das rund 24 km entfernte BMW-Werk Spartanburg transportiert, wo der iX5 gebaut wird.
Beschäftigte trainieren in einer virtuellen Fabrik
Noch bevor die Anlagen vollständig in Betrieb gingen, erstellte BMW digitale Zwillinge der Produktion. Sie bilden Maschinen, Fertigungslinien und Abläufe virtuell ab und sollen die Planung sowie die Vorbereitung des Produktionsstarts erleichtern.
Auch die Beschäftigten trainieren zunächst in einer virtuellen Version des Werks. Mit VR-Brille und Computer üben sie reale Arbeitsschritte an digital nachgebildeten Produktionsanlagen. Dadurch können sie sich mit den Prozessen vertraut machen, bevor sie erstmals an den physischen Maschinen arbeiten.
Der Grundstein für das Werk wurde im Juni 2023 gelegt, der eigentliche Bau begann im September desselben Jahres. Bereits im September 2024 startete BMW mit der Installation der Produktionsanlagen. Seit Sommer 2025 entstehen Test- und Vorserienbatterien. Damit liegen zwischen Baubeginn und geplanter Serienfertigung gut drei Jahre.
Größter Akku eines elektrischen BMW
Der europäische BMW iX5 60 xDrive erhält einen Hochvoltspeicher mit einem nutzbaren Energiegehalt von 141 kWh. In der US-Version sind es 144 kWh. Damit besitzt das Fahrzeug nach Angaben des Herstellers die bislang größte Batterie eines vollelektrischen Serienmodells von BMW.
Das elektrische System arbeitet mit einer Spannung von 800 V. Je eine E-Maschine an Vorder- und Hinterachse bildet den elektrischen Allradantrieb. Für die europäische Variante nennt BMW eine Reichweite von bis zu 845 km nach WLTP und eine Ladeleistung von bis zu 460 kW.
Für die Gen6-Zellen verwendet BMW nach eigenen Angaben einen hohen Anteil an Sekundärmaterialien bei Kobalt, Lithium und Nickel. Zudem soll erneuerbare Energie bei der Herstellung der Elektrodenmaterialien und der Zellen eingesetzt werden. Gegenüber den Zellen der fünften Generation seien die CO₂-Äquivalent-Emissionen je Wh um rund 28 % gesunken.
Dieser Wert bezieht sich auf die Herstellung der Batteriezellen, nicht auf die vollständige Klimabilanz des Fahrzeugs oder des 141-kWh-Speichers. Das Werk Woodruff selbst soll im regulären Betrieb ohne fossile Energieträger auskommen. Die Flurförderzeuge auf dem Gelände werden mit Wasserstoff betrieben.
Ein Beitrag von:
