Foto: Thomas Straub/Leipfinger-Bader
Der energieintensive Baustoff Beton gilt als Klimasünder. Der bayerische Hersteller Leipfinger-Bader will mit einer neuen Entwicklung gegensteuern: Eine Holz-Lehm-Massivdecke soll deutlich umweltfreundlicher als herkömmliche Betonarten sein – und sich vollständig recyceln lassen.
Das Bauteil vereint laut Hersteller hohe Tragfähigkeit und Klimaschutz in einem. „Diese Kombination führt zu einer positiven Klimabilanz, da mehr CO₂ gebunden als ausgestoßen wird“, heißt es in einer aktuellen Meldung. Holz speichert Kohlenstoff und Lehm punktet mit Wiederverwendbarkeit und extrem niedriger Verarbeitungsenergie.
Darüber hinaus trägt die thermische Masse des Lehms dazu bei, Temperaturschwankungen im Gebäude auszugleichen. Im Vergleich zu Stahlbetondecken soll sich der CO2-Ausstoß in der Herstellung auf ein Bruchteil reduzieren lassen, so der Hersteller.
Tragstruktur aus Holz, Schall- und Brandschutz durch Lehm
Die Holz-Lehm-Massivdecke besteht aus einer tragenden Balkenstruktur aus Holz, die mit Lehm ausgegossen wird. Der Lehm besitzt eine Rohdichte von 2,2 Kilogramm pro Kubikdezimeter. Da die gesamte Tragfunktion vom Holz übernommen wird, kann die statische Bemessung nach den Regeln des klassischen Holzbaus erfolgen.
Das Flächengewicht der Decke liegt bei über 250 Kilogramm pro Quadratmeter. Der Lehm ummantelt die Holzstruktur und trägt dadurch zum Schallschutz bei. Zudem dient er als brandschutzwirksame Schicht. Ziel der Entwicklung ist ein Feuerwiderstand von REI90, der im laufenden Jahr in entsprechenden Brandversuchen überprüft werden soll.
Gießverfahren aus der Lebensmittelindustrie
Der Lehm wird mit Hilfe von Fließmitteln verarbeitet, wie man sie auch aus der Lebensmittelindustrie kennt. So lässt sich der Lehm einfach gießen – das aufwendige und teure Stampfen entfällt. Das Material lasse sich so deutlich günstiger herstellen, heißt es in der Meldung.
Erprobt wurde das System bereits im Neubau des Verbands für Ländliche Entwicklung in Tirschenreuth: Dort wurden 650 Quadratmeter Holz-Lehm-Elemente verbaut – vorgefertigt im Werk und just-in-time geliefert. Mittelfristig soll das Bauteil in einem voll automatisierten Prozess hergestellt werden, um Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten und es zugleich der breiten Baupraxis zugänglich zu machen.
