Dieser Werkstoff könnte Flugzeugtriebwerke deutlich leistungsfähiger machen

Turbinenschaufeln in Flugzeugtriebwerken gehören zu den am stärksten belasteten Bauteilen überhaupt. Sie müssen extremen Temperaturen, enormen Fliehkräften und dauerhafter mechanischer Beanspruchung standhalten. Deshalb suchen Werkstoffingenieure seit Jahrzehnten nach dem „heiligen Gral“ der Materialwissenschaft: Werkstoffe, die gleichzeitig extrem fest, temperaturbeständig und ausreichend verformbar sind.

Genau an diesem Punkt setzt eine neue Studie der Purdue University an. Das Forschungsteam hat eine Kobalt-Aluminium-Verbindung entwickelt, die eine ungewöhnliche Kombination von Eigenschaften zeigt: ultrahohe Festigkeit bei einer deutlich höheren Verformbarkeit, als es bislang bei vergleichbaren intermetallischen Werkstoffen für möglich gehalten wurde. Die Ergebnisse erschienen im Fachjournal Science Advances.

Warum intermetallische Werkstoffe die Industrie faszinieren

Intermetallische Verbindungen bestehen aus zwei oder mehr Metallen, deren Atome in einer festen, geordneten Kristallstruktur angeordnet sind. Diese Materialien gelten seit Langem als Top-Kandidaten für extreme Einsatzbereiche.

Die Vorteile liegen auf der Hand:

• Enorme Festigkeit: Sie halten massiven Kräften stand.
• Hohe Schmelzpunkte: Ideal für die Hitze in Triebwerken.
• Kriechbeständigkeit: Kaum Verformung bei dauerhaft hohen Temperaturen.
• Geringe Materialermüdung: Extrem langlebig unter Dauerlast.

Deshalb spielst du mit diesen Werkstoffen schon heute in Gasturbinen und Hochleistungs-Energiesystemen ganz vorne mit. Allerdings gab es immer einen Haken: Die Materialien sind extrem spröde. Statt sich unter Überlast leicht zu verformen, brechen sie oft schlagartig. Das macht ihre Verarbeitung schwer und schränkt den Einsatz massiv ein.

CoAl: Der vielversprechende Kandidat im Fokus

Im Mittelpunkt der neuen Untersuchung steht eine intermetallische Verbindung aus Kobalt und Aluminium, kurz CoAl. „CoAl-Intermetallverbindungen in massiver Form sind hochfeste Verbindungen“, erklärt Studienleiter Xinghang Zhang von der Purdue University.

Gerade für Bauteile in Luftfahrttriebwerken ist das spannend. Dort steigen die Fliehkräfte mit zunehmender Drehzahl rasant an. Ein Werkstoff, der hier mehr toleriert, gibt dir als Konstrukteur völlig neuen Spielraum beim Design effizienterer Systeme.

Laut Zhang könnten diese hochfesten, plastisch verformbaren CoAl-Legierungen es einer Turbine ermöglichen, sich schneller zu drehen und damit höhere Zentrifugalkräfte auszuhalten. Ob daraus direkt die nächste Triebwerksgeneration entsteht, müssen Folgestudien zeigen – das Potenzial ist jedoch riesig.

Der Trick: Tuning auf der Nano-Ebene

Die Forscher veränderten für diesen Durchbruch nicht die chemische Zusammensetzung, sondern drehten an der Stellschraube der inneren Struktur im Nanobereich. Dabei kombinierten sie zwei clevere Ansätze:

1. Gezielte Versetzungen: Schon bei der Herstellung schleusten sie winzige Unregelmäßigkeiten im Kristallgitter ein. Solche Defekte sorgen paradoxerweise dafür, dass sich Metalle unter Last kontrolliert verformen können, statt zu brechen.
2. Amorphe Grenzflächen: Sie bauten ein Netzwerk ein, in dem die typische, starre Kristallstruktur fehlt.

„Wir haben während der Sputterabscheidung direkt Versetzungen in CoAl eingebracht“, so Zhang. Dieses amorphe Gerüst unterstützt die Verformung. Bei Belastung verändern sich diese Grenzflächen und bilden neue Versetzungen. Die Folge: Die Spannung verteilt sich optimal im Material, und das Risiko eines spröden Bruchs sinkt drastisch.

Härter als hochfester Stahl

Die mechanischen Kennwerte des neuen Nano-Materials sind beeindruckend. Das Team ermittelte eine Streckgrenze von etwa 6 Gigapascal (GPa). Zum Vergleich: Klassische hochfeste Baustähle kommen gerade einmal auf Werte zwischen 0,6 und 1 GPa.

Gleichzeitig glänzt das Material mit einer plastischen Druckdehnung von rund 15 Prozent – für einen intermetallischen Werkstoff ein absoluter Bestwert. Kurz gesagt: Das Material hält extremen Belastungen stand, fängt Spitzen aber elastisch ab, bevor es versagt.

High-Tech-Herstellung statt klassischer Gießerei

So ein Material gießt man nicht einfach in eine Form. Die Forschenden nutzten die sogenannte Magnetron-Sputterabscheidung. Bei diesem physikalischen Verfahren werden Atome aus einem Ausgangsmaterial herausgelöst und Schicht für Schicht atomgenau auf einer Oberfläche abgelagert. Nur so ließ sich die hohe Dichte an Versetzungen und Grenzflächen präzise steuern.

Das Verformungsverhalten analysierte das Team anschließend direkt im Rasterelektronenmikroskop, um die Prozesse auf mikroskopischer Ebene live zu beobachten. Computersimulationen der University of Houston bestätigten die atomaren Mechanismen im Nachgang.

Vom Labor in den Jet: Wie geht es weiter?

Aktuell sprechen wir hier noch von Grundlagenforschung. Die Proben existieren als hauchdünne Nanolaminate im Labor. Die nächste große Hürde besteht darin, diesen Prozess auf größere Materialmengen (Bulk-Material) zu skalieren. Erst dann wird sich zeigen, ob die Technologie reif für die industrielle Massenfertigung ist.

Zudem will das Team prüfen, ob sich das Prinzip auch auf andere intermetallische Systeme übertragen lässt. Gelingt das, stehen wir vor einer neuen Klasse von Hochleistungswerkstoffen, die vor allem die Luft- und Raumfahrt, aber auch die Energietechnik und die Verteidigungsindustrie nachhaltig verändern könnten.