In diesem, etwa sechs Meter langen und je drei Meter breiten und hohen Container ist alles untergebracht, was für eine Pulverbeschichtung notwendig ist: eine Pulverkabine, einen Infrarot-Einbrennofen, das Fördersystem, sowie Steuerungstechnik, Prozessvisualisierung und ein Produktionsleitsystem. Der Container kann platzsparend in jeder Halle aufgestellt werden.
Automatisches Fördersystem schleust die Metallteile durch die Anlage
Die Metallteile werden an einem Träger im Fördersystem der Anlage aufgehängt und mit diesem sogenannten „Shuttle“ durch die Pulverkabine gefahren. Zwei automatische Pulverpistolen, die sich mittels automatischer Hubwerke auf und ab bewegen, beschichten die Metallteile. Das Ganze geschieht mit einer Fördergeschwindigkeit von etwa einem Meter pro Minute.
Nach dem Beschichten wird das Shuttle zum Pulvereinbrennofen befördert. Diese Station besteht aus einem wärmeisolierten Gehäuse, bis zu sechs Infrarot-Strahlern und einer Absaugvorrichtung. Dort wird das Pulver je nach Vorgabe eingebrannt und am Kühlplatz abgekühlt.
Das Infrarot-System wird nur dann aktiviert, wenn auch Wärme benötigt wird. Während der Wechselzeiten bleibt es ausgeschaltet und minimiert so den Energieverbrauch der Anlage. Das Infrarot-System bietet zwei Leistungsstufen. Die erste heizt schnell bis zur Einbrenntemperatur auf, dann schaltet das System automatisch um auf Stufe 2, die Halteleistung. Dadurch werden die Produkte an einer Station komplett gehärtet, sie müssen nicht weiter bewegt werden.
Der Anlagenführer hat permanent den Überblick über seine gesamte Anlage und die Kontrolle über die modularen Antriebseinheiten. Ein automatisiertes Informationssystem teilt dem Betreiber Füllstände oder Verbrauch mit, so dass eine bedarfsgerechte Steuerung ermöglicht wird.
Gestiegene Anforderungen in der Oberflächenbeschichtung
Entwickelt wurde die automatische Pulverbeschichtungsanlage von der Firma Afotek, einem Spezialisten für Anlagenbau in der Oberflächentechnik. Das Unternehmen August Elektrotechnik liefert die Elektrotechnik der Hersteller für Speziallichtquellen Heraeus Noblelight steuerte das Infrarot-Trocknungssystem bei.
Mit dem neuen System reagiert der Anlagenbauer Afotek auf die gestiegenen Anforderungen in der Oberflächenbeschichtung. Lacke und Farben sollen immer schneller, aber trotzdem in brillanter Qualität und mit minimalem Energieeinsatz getrocknet werden.
Gerade für die zahlreichen Unternehmen, die Gehäuse, Maschinenteile oder kleine Komponenten im Auftrag als Lohnbeschichter veredeln, ist das eine echte Herausforderung. Sie müssen wechselnde Teile in der gleichen Anlage mit unterschiedlichen Lacken versehen und deshalb flexibel bleiben. In der neuen Anlage können deshalb jederzeit die Parameter und Rezepte geändert werden.
Ein Beitrag von:
