Auf den ersten Blick ist es ein Routinejob: alte Anlagen runter, neue rauf. Genau das passierte im Zentrum von Den Haag. Auf zwei Regierungsgebäuden wurden sogenannte BMUs ersetzt – Fassadenbefahranlagen, mit denen Wartungsteams die Außenflächen erreichen.
Doch so einfach ist es nicht. Mitten in der Stadt treffen wenig Platz, große Höhen und laufender Betrieb aufeinander. Jeder Hub muss exakt geplant werden. Geometrie, Logistik und Sicherheit greifen eng ineinander. Sonst funktioniert ein solcher Einsatz nicht.
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Kleine Lasten, große Wirkung
Die einzelnen Bauteile waren überschaubar. Sie wogen zwischen 200 kg und 3500 kg. Für einen Großkran ist das grundsätzlich unkritisch. Für die Schwerlastexperten von Mammoet sowieso.
Entscheidend war das Lastmoment. Es ergibt sich aus Gewicht und Ausladung. Selbst vergleichsweise leichte Bauteile erzeugen bei großen Radien schnell hohe Belastungen. In Kombination mit bis zu 180 m Hakenhöhe bewegt sich der Einsatz damit im Grenzbereich dessen, was Mobilkrane leisten können.
Hinzu kommt die horizontale Reichweite. Die Bauteile mussten nicht nur nach oben, sondern auch über größere Distanzen hinweg präzise positioniert werden. Je größer die Ausladung, desto stärker sinkt die zulässige Traglast. Genau dieser Zusammenhang bestimmte die Kranwahl.
Warum ein 1200-t-Kran notwendig war
Ein Raupenkran wurde zunächst geprüft. Technisch wäre er geeignet gewesen. Doch die Umgebung setzte klare Grenzen. Das Gegengewicht hätte mit einem nahegelegenen Viadukt kollidieren können. Außerdem benötigt ein Raupenkran deutlich mehr Fläche für Aufbau und Betrieb.
Die Entscheidung fiel daher auf einen Mobilkran des Typs Liebherr LTM 11200-9.1. Der Kran ist auf große Höhen und Ausladungen ausgelegt und lässt sich flexibler in bestehende Infrastrukturen integrieren.
Zum Einsatz kam eine auf maximale Höhe optimierte Konfiguration. Dazu gehörten ein weit ausgefahrener Teleskopausleger, die Y-Abspannung sowie zusätzliche Auslegerverlängerungen. Diese Kombination erhöht die Reichweite, reduziert aber gleichzeitig die verfügbaren Traglasten. Genau dieser Zielkonflikt musste beherrscht werden.
Der Y-Rahmen spielt dabei eine zentrale Rolle. Er reduziert die Biegemomente im Hauptausleger und erhöht so die Stabilität bei großen Radien. Projektleiter Stefan Plugge von Mammoet beschreibt die Situation so: „Wir mussten eine Position finden, die es uns ermöglichte, einen Sicherheitsabstand zu den Gebäuden und dem Viadukt einzuhalten.“
Nur ein Standort geeignet
Die Analyse zeigte schnell: Es gab genau einen geeigneten Aufstellort. Von dort aus konnte der Kran beide Gebäude erreichen. Ein Umsetzen wäre möglich gewesen, hätte aber zusätzlichen Aufwand, neue Sperrungen und höhere Risiken bedeutet.
Plugge sagt: „Von der einzigen Position aus, die wir identifiziert hatten, konnte der Kran beide Gebäude bedienen – wodurch die Notwendigkeit entfiel, ihn zu verlegen.“ Das spart Zeit, reduziert Kosten und minimiert Eingriffe in den Stadtbetrieb.
Logistik im Nadelöhr Stadt
Platz war Mangelware. Deshalb hielt das Team die Baustelle so kompakt wie möglich. In den ersten Tagen reichte ein kleiner Montagebereich. Erst als der Ausleger am Boden aufgebaut wurde, brauchte es vorübergehend mehr Fläche.
Der Effekt: Eine wichtige Straße musste nur einen Tag gesperrt werden – nicht mehrere. Gerade im Regierungsviertel macht das einen spürbaren Unterschied.
Parallel lief die Logistik im Hintergrund. Alte Bauteile wurden zügig abtransportiert, neue just-in-time angeliefert und bereitgelegt. Eine benachbarte Straße diente dabei als Zwischenlager. Vor Ort übernahmen Selbstladekrane das Umladen und Positionieren der Teile.
Abstützung als kritischer Punkt
Neben Ausleger und Reichweite spielte auch der Untergrund eine zentrale Rolle. Hohe Lastmomente führen zu erheblichen Kräften an den Abstützungen des Krans.
Diese Kräfte müssen sicher in den Boden eingeleitet werden. In urbaner Umgebung geschieht das über großflächige Lastverteilplatten. Sie verhindern punktuelle Überlastungen und schützen darunterliegende Infrastruktur wie Leitungen oder Hohlräume.
Klare Regeln für jeden Hub
Um Abläufe zu strukturieren, definierte das Team zwei Hebezonen. Eine für kleinere Bauteile bis 3 m Länge, eine für größere Elemente bis 10,5 m. Das reduziert Abstimmungsaufwand und erhöht die Sicherheit.
Ein weiterer Punkt waren die Anschlagmittel. „Wir haben mit dem Kunden besprochen, dass alle Teile an festen Hebepunkten befestigt werden“, sagt Plugge. Das vermeidet Improvisation. Feste Anschlagpunkte sorgen für reproduzierbare Lastfälle.
Wind wird zum limitierenden Faktor
Mit zunehmender Höhe steigt die Windbelastung deutlich an. Entscheidend ist die Windgeschwindigkeit an der Last, nicht am Boden.
Deshalb wurden die zulässigen Grenzwerte bewusst niedrig angesetzt. Zusätzlich definierte das Team klare Abbruchkriterien für den Fall, dass sich die Bedingungen ändern. Dazu gehören Windgrenzen, permanente Lastkontrolle und eine enge Abstimmung zwischen Kranführer*in und Anschlagteam.
Sicherheit endet nicht am Kran
Auch die Gebäudestruktur wurde einbezogen. Die Dächer waren nicht dafür ausgelegt, im Fehlerfall schwere Bauteile aufzunehmen. Die Lösung: temporäre Schutzplattformen.
Sie wirken wie ein zusätzliches Sicherheitsnetz. Sollte ein Bauteil kontrolliert oder unkontrolliert abgesetzt werden müssen, wird die Energie aufgenommen.
Planung bis ins Detail
Vor dem ersten Hub stand eine umfassende Vorbereitung. Dazu gehörten Lastfallberechnungen, Kollisionsanalysen sowie Abstimmungen mit Behörden und Verkehrsplanung.
Gerade in einer Regierungsstadt sind die Anforderungen hoch. Zeitfenster, Sicherheitszonen und Verkehrsführung müssen exakt aufeinander abgestimmt werden.
