Wie Neutronenstrahlen die Atom-U-Boote der USA sicherer machen
Wie sicher sind die Schweißnähte von US-U-Booten? Forschende nutzen Neutronenstrahlen, um gefährliche Haarrisse in Speziallegierungen zu verhindern.
Die USS Columbus auf großer Fahrt. Sie ist eine der Atom-U-Boote, die mit Hilfe von Neutronenstrahlen sicherer gemacht werden.
Foto: picture alliance / Yonhap | Yonhap
Die Sicherheit von US-Atom-U-Booten hängt massiv von der Integrität ihrer Schweißnähte ab. In großen Tiefen lastet ein enormer Druck auf den stählernen Druckkörpern. Forschende nutzen nun Neutronenstrahlen am Oak Ridge National Laboratory, um winzige Risse (DDC) in Kupfer-Nickel-Legierungen zu untersuchen. Diese zerstörungsfreie Methode ermöglicht es, innere Spannungen im Material sichtbar zu machen und präzisere Computermodelle für sicherere Schweißverfahren zu entwickeln.
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit in 250 m Tiefe
Die atomgetriebenen U-Boote der Vereinigten Staaten sind ein wesentlicher Bestandteil der nationalen Sicherheit. Diese Schiffe operieren in Tiefen von mehr als 240 m unter der Meeresoberfläche. In dieser dunklen Umgebung herrscht eine feindselige Natur. Das Überleben der Besatzung hängt allein von der Stabilität des Stahlrumpfes ab. Der Wasserdruck in diesen Tiefen ist gewaltig. Er kann Werte von über 240.000 Pascal annehmen.
Die Druckkörper dieser U-Boote erreichen Längen von bis zu 200 m. Sie setzen sich aus zahlreichen Stahlplatten zusammen. Diese Platten sind bis zu 30 m lang. Fachkräfte verbinden diese Bauteile durch präzise Schweißverfahren. Dies geschieht entweder manuell oder mit der Hilfe von Robotern. Die langfristige Stabilität dieser Verbindungen steht im Fokus aktueller wissenschaftlicher Untersuchungen. Forschende des Oak Ridge National Laboratory (ORNL) nutzen dafür Neutronenexperimente.
Das Problem der unsichtbaren Risse
Trotz strenger Kontrollen beim Schweißen gibt es eine technologische Herausforderung. Es handelt sich um sogenannte Duktilitätsabsenkungsrisse (DDC). Diese entstehen oft beim Abkühlen der geschweißten Metalle. Kleine Risse bilden sich und breiten sich im Bereich der Schweißnaht aus. Mit der Zeit schwächen sie die Verbindung. Dieses Phänomen betrifft sogar modernste Stahllegierungen.
Besonders häufig nutzt die Marine eine Legierung aus 70% Kupfer und 30% Nickel. In diesem Material bleibt DDC ein kritisches Problem für Hersteller weltweit. Um eine Lösung zu finden, arbeiten die US-Marine, das Unternehmen Electric Boat und die University of Connecticut zusammen. Sie untersuchen die inneren Spannungen, die zu diesen Rissen führen.
Neutronen blicken tief in das Metall
Ein zentrales Werkzeug dieser Forschung ist die Neutronenstreuung. Die Forschenden nutzen dafür das HIDRA-Instrument am High Flux Isotope Reactor (HFIR) des ORNL. Lesley Frame, Assistenzprofessorin an der University of Connecticut, erklärt den Ansatz:
„Unsere Studie ist die erste, die sich mit nicht-mikrostrukturellen Aspekten von DDC befasst, darunter Restspannungen oder innere Verformungen, die durch die Wärme des Schweißprozesses verursacht werden.“
Das HIDRA-Instrument ist speziell für die Messung von Dehnungen ausgelegt. Es analysiert die Restspannungen in Werkstoffen wie Kupfer-Nickel-Legierungen. Neutronen besitzen eine besondere Eigenschaft. Sie dringen tief in feste Materialien ein. Dadurch eignen sie sich für die Untersuchung von dicken Metallplatten und deren Schweißnähten.
Analyse auf atomarer Ebene
Die Forschenden nutzen Techniken wie die Neutronenbeugung und die Neutronenradiographie. Diese Verfahren machen Defekte im Inneren sichtbar. Bei der Neutronenbeugung messen die Fachleute die Abstände im Molekülgitter des Kristalls. Spannungen verändern diese Abstände. Die Radiographie hingegen erzeugt Bilder, die auf Dichteunterschieden im Material basieren.
Matt Caruso, Doktorand an der UConn, gehört ebenfalls zum Forschungsteam. Er quantifiziert die Auswirkungen der Restspannungen. Ein großer Vorteil ist die Effizienz der Anlage. Lesley Frame beschreibt die Arbeit am Reaktor so:
„Ein weiterer Vorteil ist, dass die Neutronen von HFIR direkt aus dem Reaktor kommen, sodass sie alle die gleiche Energie haben, und dass sie in so großen Mengen produziert werden, dass wir schnellere Zählungen erhalten und nicht wochenlang dort sitzen und zählen müssen. Es dauert nur ein paar Stunden Strahlzeit.“
Bessere Modelle für die Zukunft
Schweißen ist ein sehr dynamischer Vorgang. Deshalb erfassen die Forschenden die Spannungen meist nach dem Abschluss des Prozesses. Die Daten von HIDRA zeigen, wie die Atomebenen innerhalb der Struktur durch die Hitze verzerrt wurden. Diese Informationen fließen in Computermodelle ein. Das Ziel ist eine präzise Vorhersage. Die Modelle sollen zeigen, unter welchen Bedingungen Risse entstehen. So können Hersteller diese Risiken minimieren.
Ein entscheidender Punkt ist die zerstörungsfreie Prüfung. „Bei HIDRA müssen wir die Probe nicht zerschneiden, was einer der großen Vorteile der Arbeit mit Neutronen ist“, sagt Lesley Frame.
Die gewonnenen Daten ergänzen zudem Röntgentests aus anderen Laboren. Durch die Kombination verschiedener Methoden verstehen die Forschenden die physikalischen Mechanismen beim Schweißen besser. Matt Caruso fasst das Ziel zusammen:
„Unsere Forschung wird unser Verständnis von Duktilitätsabfallrissen verbessern und Ansätze bieten, um deren Auftreten zu verringern. Die Verhinderung von DDC-Rissen wird zu sichereren Behältern für die Marine führen.“
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