Backpulver statt Ammoniak: Rettet ein Salz aus Rostock den Wasserstoff-Transport?
Grüner Wasserstoff wird billig – aber erst mal nicht in Deutschland. Eine Rostocker Firma will das Gas deshalb an ein Backpulver-ähnliches Salz binden und verschiffen. Ist das besser als andere Transportoptionen?
Wenn Johannes Emigholz erklären will, woran sein Team arbeitet, startet er ein Video aus dem Labor. Zu sehen ist darin ein Glaszylinder, gefüllt mit dunklen Pellets, durch den von unten eine klare Flüssigkeit strömt. Wo sie die Pellets berührt, blubbert es heftig. „The Sound of Hydrogen“ nennt der Geschäftsführer von Akros Energy das Geräusch. Je stärker es sprudelt, desto besser arbeitet der Katalysator – und desto mehr Wasserstoff gibt die Salzlösung frei, die durch den Reaktor fließt.
Das Salz ist Kaliumformiat, gewonnen aus Kaliumhydrogencarbonat, dem Kalium-Pendant des Backpulvers aus der Küchenschublade. Seit Mai 2026 betreibt Akros, eine Tochter des Rostocker Wasserstoffproduzenten H2Apex, in Rostock-Laage eine Pilotanlage, die grünen Wasserstoff chemisch an dieses Pulver bindet.
Damit zielt das Start-up auf eines der hartnäckigsten Probleme der Wasserstoffwirtschaft: Das flüchtigste Gas im Periodensystem lässt sich nur unter hohem Druck oder tiefkalt verflüssigt bei -253 °C transportieren – beides teuer, beides aufwendig. Ein Salz, das sich drucklos in gewöhnlichen Tankcontainern bewegen lässt, wäre eine elegante Antwort. Ob sie auch eine wirtschaftliche ist, entscheidet sich an drei Zahlen, die Akros nun erstmals nennt.
Inhaltsverzeichnis
- Warum Deutschland Wasserstoff importieren muss
- Welche Trägerstoffe konkurrieren
- Wie aus Backpulver ein Wasserstoffspeicher wird
- 8,4 kWh: Die Energiebilanz schlägt Ammoniak
- 24 kg pro Tonne: Bei der Dichte verliert das Salz
- 60 Cent pro Kilo: Die Kostenrechnung – und ihr Haken
- Der Katalysator entscheidet über die Betriebskosten
- Safttanker statt Chemietanker: Wo das Salz hin soll
- Was das Salz nicht kann
- Drei Reaktoren bis zum Produkt
Warum Deutschland Wasserstoff importieren muss
Allein die deutsche Industrie verbraucht derzeit rund 2 Mio. t Wasserstoff pro Jahr, so die Annahme der Nationalen Wasserstoffstrategie (NWS) vom Juli 2023. Bislang stammt er fast ausschließlich aus Erdgas; pro produziertem Kilo fallen dabei 10 kg CO2 an. Wollte man diesen „grauen“ Wasserstoff vollständig durch grünen ersetzen, wären rund 20 GW Elektrolysekapazität nötig. Die NWS sieht bis 2030 nur 10 GW vor – und selbst dieses Ziel hält niemand mehr für erreichbar.
Die Differenz wäre also durch Importe zu schließen. Auf 70 % bis 80 % des deutschen Bedarfs schätzen Experten und Verbände den langfristigen Importanteil. Pipelines können einen Teil davon abdecken, etwa aus Skandinavien, Südeuropa oder Nordafrika. Doch für Importe aus Übersee muss der Wasserstoff in eine handhabbare Form gebracht werden. Vorhang auf für den Wettbewerb der Trägerstoffe.
In sonnenreichen Regionen fallen die Erzeugungskosten für grünen Wasserstoff rapide. Die Beratung Alvarez & Marsal rechnet für die Vereinigten Arabischen Emirate mit 1,70 $ je Kilogramm im Jahr 2030. Produziert wird dann dort, wo Sonne und Fläche billig sind. Verbraucht wird aber in Europa und Asien. Wer den Transport am günstigsten organisiert, besetzt eine Schlüsselstelle der künftigen Wasserstoffwirtschaft.
Welche Trägerstoffe konkurrieren
Wasserstoff lässt sich grundsätzlich auch ohne Trägerstoffe transportieren, etwa in Hochdruck-Trailern oder tiefkalt verflüssigt bei – 253 °C. Beides ist aber energieaufwendig und für Importmengen aus Übersee unwirtschaftlich. Die Alternative sind chemische Träger, die Wasserstoff binden und transportabel machen. Drei werden heute diskutiert:
- Ammoniak ist der Platzhirsch. Rund 20 Mio. t werden laut dem Chemieanlagenbauer Thyssenkrupp Uhde jährlich in flüssiger Form über die Ozeane verschifft, etwa 130 Häfen weltweit verfügen über die nötige Lade- und Lagerinfrastruktur. Die Chemikalie verflüssigt sich bereits bei -33 °C statt -253 °C; zwei Schiffe Ammoniak transportieren so viel Energie wie drei mit flüssigem Wasserstoff. Dafür ist der Stoff giftig und korrosiv, und wer am Zielort reinen Wasserstoff braucht, muss das Ammoniak bei 400 °C bis 500 °C wieder cracken.
- LOHC (Liquid Organic Hydrogen Carriers), bei dem Wasserstoff in eine ölartige Flüssigkeit eingebunden wird, gilt eher als Option für kürzere Strecken. Für das Freisetzen sind rund 300 °C nötig. Ausgereift ist die Technologie nicht: Der deutsche Hauptentwickler Hydrogenious LOHC musste im Februar 2026 wegen der schleppenden Marktentwicklung etwa die halbe Belegschaft entlassen.
- Methanol schließlich ist umstritten, weil beim Cracking wieder CO2 entsteht; klimaneutral bleibt die Bilanz nur, wenn das CO2 für die Synthese aus der Atmosphäre oder biogenen Quellen stammt. Es wird deshalb eher als Endprodukt gehandelt, etwa als Schiffstreibstoff, denn als reines Trägermedium.
In diesen Markt drängt nun das Rostocker Salz.
Wie aus Backpulver ein Wasserstoffspeicher wird
Akros Energy entstand 2024 als Ausgliederung des F&E-Bereichs von H2Apex und baut auf einer langjährigen Forschungskooperation mit dem Leibniz-Institut für Katalyse (LIKAT) in Rostock auf; sechs Patente hält das Unternehmen inzwischen, zwei davon gemeinsam mit dem LIKAT. Geführt wird es seit Mai 2025 von Johannes Emigholz, einem Software-Ingenieur mit Erfahrung im Skalieren von Technologien. Im August 2025 kam ein Förderbescheid über 4,4 Mio. € aus Mitteln Mecklenburg-Vorpommerns und der EU für das Verbundprojekt FormaPort hinzu, als Industriepartner sind Evonik und Siemens an Bord.
Das Prinzip: In einem Reaktor wird Wasserstoff bei rund 60 °C in eine wässrige Kaliumhydrogencarbonat-Lösung eingeleitet. An einem Ruthenium-Katalysator bindet sich das Gas an das Bicarbonat, es entsteht Kaliumformiat – ein ungiftiges, drucklos lagerfähiges Salz, das sich in handelsüblichen Tankcontainern bewegen lässt, ohne Druck, ohne Kühlung. Am Zielort läuft die Reaktion rückwärts: In einem zweiten Reaktor, wieder mit Ruthenium-Katalysator, zerfällt das Formiat bei niedrig gehaltenem Wasserstoffdruck zurück zum Bicarbonat, der Wasserstoff entweicht. Das Salz steht für die nächste Beladung bereit.
Beide Salze sind so harmlos, dass man sie essen könnte. Kaliumhydrogencarbonat steckt in Backpulver und Feuerlöschern, Kaliumformiat dient als Enteisungsmittel auf Flughäfen und als Bohrflüssigkeit in der Tiefsee. Genau diese Harmlosigkeit ist Teil des Geschäftsmodells.
8,4 kWh: Die Energiebilanz schlägt Ammoniak
Die erste der drei entscheidenden Zahlen betrifft den Energieaufwand. Für einen kompletten Zyklus aus Beladen und Entladen nennt Emigholz 8,4 kWh pro Kilogramm Wasserstoff. Rund zwei Drittel davon entfallen auf das Freisetzen, weil die Salzlösung dafür auf 60 °C erwärmt werden muss. Wo Abwärme verfügbar ist, schrumpft dieser Posten.
Zum Vergleich zieht Akros eine Studie von Roland Berger aus dem Jahr 2021 heran: Demnach kostet die Speicherung über Flüssigwasserstoff rund 13, über LOHC rund 16 und über Ammoniak rund 17 kWh/kg. Das Salz bräuchte also etwa halb so viel Energie wie der Marktführer. Der Abstand erklärt sich aus den Prozessbedingungen: 60 °C bei Akros, 400 °C bis 500 °C und hohe Drücke bei der Ammoniakroute.
Aus den 8,4 kWh leitet Emigholz einen Wirkungsgrad von rund 75 % ab, bezogen auf den Heizwert von Wasserstoff (33,33 kWh/kg). Wichtig: Der Wert beschreibt allein die Speicherstufe. Die Verluste der vorgelagerten Elektrolyse und einer eventuellen Rückverstromung kommen obendrauf; eine Zahl für die komplette Kette von Strom zu Strom nennt Emigholz bewusst nicht, sie hänge zu stark von der eingesetzten Elektrolysetechnologie ab.
24 kg pro Tonne: Bei der Dichte verliert das Salz
Die zweite Zahl fällt gegen Akros aus. 1 t Kaliumformiat trägt nur rund 24 kg Wasserstoff – LOHC schafft 62 kg, Ammoniak 176 kg. Für dieselbe Liefermenge muss also ein Vielfaches an Masse bewegt werden. Auch auf das Volumen gerechnet, hilft das Salz nicht: Mit 45,5 kg Wasserstoff/m3 rangiert das Formiat in der firmeneigenen Vergleichstabelle hinter LOHC, Flüssigwasserstoff und Ammoniak.
Emigholz bestreitet die Schwäche nicht, er verschiebt den Maßstab: „Warum sich die Kunden für uns entscheiden, ist nicht die Energiedichte, sondern die Kosten unterm Strich.“
60 Cent pro Kilo: Die Kostenrechnung – und ihr Haken
Womit die dritte Zahl aufgerufen wäre. In der Akros-Übersicht liegt das Formiat bei den Speicherkosten (3,90 $/kg) wie bei den Verschiffungskosten (0,60 $/kg) vor allen Konkurrenten – LOHC kommt dort auf 4,71 $ bzw. 1,30 $, Ammoniak auf 6,09 $ bzw. 1,40 $, Flüssigwasserstoff auf 9,46 $ bzw. 2,10 $. Das Argument: Weil der Prozess bei 60 °C läuft und weder giftige noch explosive Stoffe braucht, lassen sich die Anlagen aus Standardkomponenten bauen – ein Verdichter, ein Durchlauferhitzer, ein Rohr als Reaktor, in das der Katalysator gekippt wird. Das senkt die Investitionen, beschleunigt Genehmigungen und verkürzt Bauzeiten, verglichen mit einem Ammoniak-Cracker oder kryogenen Tanks.
Die Rechnung hat allerdings einen Haken. Als Quellen für die Vergleichswerte führt Akros die Roland-Berger-Studie und eine Untersuchung des Politecnico Milano von 2024 an – doch das Formiat kommt in keiner der beiden vor. Die Mailänder Studie betrachtet ausdrücklich nur Flüssigwasserstoff, Ammoniak und LOHC, und sie kürt für den Industrieeinsatz ausgerechnet Ammoniak zum günstigsten Träger. Die Bestwerte für das Salz entstammen also der eigenen Kalkulation des Unternehmens, gestellt neben fremde Studienzahlen. Falsch muss das nicht sein. Belegt ist es aber erst, wenn eine kommerziell betriebene Anlage die Werte bestätigt. Und die existiert bislang nicht.
Der Katalysator entscheidet über die Betriebskosten
Was das Salz von Ammoniak und Methanol unterscheidet: Es verbraucht sich nicht. Der Träger nimmt Wasserstoff auf und gibt ihn wieder ab, im Prinzip unbegrenzt oft, und anders als Flüssigwasserstoff kennt er keinen Boil-off – beladenes Formiat verliert sein Gas im Lager nicht.
Der Verschleißteil sitzt woanders. Der Katalysator – Aktivkohle-Pellets aus der Luftreinigung, günstig in großen Mengen verfügbar, von Akros mit einem Edelmetall versetzt – verliert über die Zeit an Aktivität und muss derzeit etwa einmal pro Jahr getauscht werden. Die Rezeptur hat das Start-up nach eigenen Angaben mit dem Partner Evonik weiterentwickelt; etwa die Hälfte des Akros-Teams arbeitet an nichts anderem. Jeder Monat zusätzlicher Standzeit drückt die Betriebskosten. Die Automatisierung und Steuerung des Piloten verantwortet der zweite Industriepartner Siemens.
Safttanker statt Chemietanker: Wo das Salz hin soll
Auffällig ist, wie sich der Anwendungsfall verschoben hat. Das ursprüngliche LIKAT-Konzept zielte 2024 noch auf lokale Aufgaben, etwa als Pufferspeicher für Wind- und Solarstrom im ländlichen Raum. Diese „letzte Meile“ hat Akros aufgegeben: Für kurze Distanzen lohne sich der Aufwand des Ein- und Ausspeicherns nicht, so Emigholz. Da fahre man günstiger ein paar Drucktank-Lkw mehr.
Heute verfolgt das Unternehmen zwei Stoßrichtungen. Die erste ist der Überseetransport, etwa auf der Route Oman–Rotterdam durch den Suezkanal, rund 10.000 km. Die zweite ist die großvolumige stationäre Speicherung an Häfen ohne geologische Kavernen, als Saisonpuffer oder strategische Reserve: Die Salzlösung ließe sich schlicht in Tanks ein- und auspumpen.
Verschifft werden soll das Formiat in Lösung, in umgebauten Saft- und Lebensmitteltankern: günstig zu chartern, leicht zu pumpen. Mitentwickler Henrik Junge hat früh gesagt, der Stoff lasse sich „im Grunde wie Milch, Bier oder Diesel“ handhaben. Mit ausgemusterten Safttankern bekäme der Satz eine sehr wörtliche Bedeutung.
Was das Salz nicht kann
Eine Abgrenzung ist Emigholz selbst wichtig: Wer Strom speichern will, um wieder Strom zu erhalten, ist beim Formiat falsch. Für solche Anwendungen seien Flow-Batterien im Wirkungsgrad „deutlich besser“ – das Salz lohne sich nur, wenn am Ende Wasserstoff gebraucht wird.
Die Konkurrenz in diesem Nachbarmarkt wächst gerade. Redox-Flow-Speicher rücken in den Fokus von Investoren, der deutsche Anbieter CMBlue erreichte zuletzt eine Bewertung von über 1 Mrd. €, wie die Wirtschaftswoche berichtet.
Drei Reaktoren bis zum Produkt
Bleibt der Reifegrad, und der mahnt zur Geduld. Akros gliedert die Entwicklung in drei Stufen: einen Labordemonstrator (in Betrieb), die Anfang Mai 2026 in Rostock-Laage eingeweihte Pilotanlage mit 3 kg Wasserstoff pro Stunde – vier verschaltete Reaktoren in einem 40-Fuß-Container, eine 130-fache Skalierung gegenüber dem Labor, derzeit im Einfahrbetrieb – und eine erste Anlage im Industriemaßstab mit 100 kg pro Stunde, was etwa einer 5-MW-Elektrolyse entspricht. Diese „First-of-a-Kind“-Anlage steckt noch in der Planungsphase. Erst sie, so Emigholz, wäre ein Produkt, das sich in Serie verkaufen lässt.
Konkurrenz existiert auch hier – und sie setzt auf dieselbe Chemie. Das israelische Start-up Hydro X, ein Spin-off der Hebräischen Universität Jerusalem, hat ebenfalls einen Katalysator für den Formiat-Bicarbonat-Zyklus entwickelt, arbeitet aber mit Rührkesseln im Batch-Betrieb statt mit einem kontinuierlichen Reaktor. Emigholz wertet das nicht als Bedrohung, sondern als Bestätigung, dass weitere Investoren an den Ansatz glauben; den eigenen Vorsprung verortet er in der Skalierbarkeit seines Durchlaufreaktors.
Auf der Schlussfolie seines Pitch-Decks zitiert Akros Jules Verne, leicht angepasst: „Das (Salz-)Wasser wird die Kohle der Zukunft sein.“ Bei Verne war es der Wasserstoff selbst, und die Prophezeiung von 1870 ist bis heute nicht eingelöst. Ob das Salz aus Rostock daran etwas ändert, hängt davon ab, ob die Kostenrechnung hält, wenn die erste Anlage im Produktmaßstab läuft.
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