Rheinkalk: Kalkgewinnung für die regionale Industrie
Die Rheinkalk GmbH in Wülfrath, Tochter der Lhoist-Gruppe, baut pro Jahr rund 10 Mio. t Kalkgestein ab und verarbeitet es zu einer Vielzahl von Produkten. Der Niederrheinische BV des VDI besuchte das Unternehmen.
Das größte Kalkwerk Europas, das Werk Flandersbach der Rheinkalk GmbH in Wülfrath, war Ziel einer Exkursion der Studenten und Jungingenieure im Niederrheinischen BV des VDI. Sie informierten sich über die vielfältigen Produkte der Kalkindustrie und konnten live vor Ort im Steinbruch mehrere Sprengungen erleben.
Gebrannte und ungebrannte Kalkprodukte werden in Bereichen wie Landwirtschaft und Umweltschutz, Straßenbau, Trinkwasseraufbereitung oder der Chemie-, Stahl-, Glas-, Futter- und Bauindustrie benötigt. Knapp 10 Mio. t Kalkstein sprengte die Rheinkalk 2010 aus den Wülfrather Steinbrüchen und machte damit ca. 190 Mio. € Umsatz, wie Diplom-Ingenieur Alexander Ihl, Betriebsingenieur Gewinnung bei der Rheinkalk, den Besuchern aus Düsseldorf erklärte.
Rheinkalk: Kalk aus der Region
In zwei großen Brechanlagen wird nach der Sprengung der Kalkstein zerkleinert, dabei bleiben knapp 7 Mio. t Reinstein und 8 Mio. t Splitte übrig, so Ihl weiter. „90 % der Produkte werden im Umkreis von 100 Kilometern verkauft“, sagte der Bergbauingenieur. „Der Kalk als heimischer Rohstoff hat also eine erhebliche Bedeutung für die regionale Industrie.“
Beeindruckend war die Besichtigung des rund 200 ha großen Steinbruchs, der zusätzlich 170 ha Betriebsfläche für die Produktionsanlagen umfasst.
Die vor rund 370 Millionen Jahren entstandene Kalkstein-Lagerstätte mit einer Dicke von 250 m bis 350 m stammt aus dem Oberdevon und soll noch bis zum Jahr 2048 abgebaut werden können.
Das Produktionsgelände wird mit Gleisanlagen von 20 km Länge, auf der sich 68 Weichen und zwei Stellwerke befinden, erschlossen. Fünf Lokomotiven bringen die Kalkprodukte zu den Verladestellen. 60 % der Transporte würden per Bahn abgewickelt, sagte Rheinkalk-Mitarbeiter Ihl.
Der Abbau und die Veredelung des Kalksteins, so der Experte weiter, werden anhand von geologischen Modellen genau geplant. „Wir analysieren zunächst mit Probebohrungen das Material und entscheiden danach, wann und wofür es verwendbar ist. Seit Einführung der GPS-Technik können wir damit einzelne Gesteinspartien lokalisieren und sehr genau vorausplanen, was wir abbauen wollen.“
„Pro Sprengung verbrauchen wir 2500 kg bis 3500 kg Sprengstoff“
Fasziniert waren die VDI-Mitglieder von den Sprengungen, die sie im Steinbruch Rohdenhaus minutengenau vorausberechnet miterleben konnten. „Wir sprengen im Schnitt an drei Stellen pro Tag“, sagte Ihl, „die Bohrlöcher betragen 115 mm oder 140 mm Durchmesser und reichen 21 m tief in den Stollen hinein. Pro Sprengung verbrauchen wir 2500 kg bis 3500 kg Sprengstoff.“
Anschließend ging es vorbei an riesigen Waschtrommeln, Siebmaschinen, Brechanlagen, Bunkern und einer Anlage für die Splitherstellung zu den 90 m langen, große Hitze abstrahlenden Drehrohröfen.
Hier wird der Kalk fünf Stunden lang bei einer Temperatur von bis zu 1500 °C gebrannt. Die 90 m langen Drehrohröfen sind leicht geneigt und drehen sich permanent, damit der Kalk weitertransportiert wird. Sie werden mit Gas und Braunkohlestaub geheizt. „Die Flamme in einem Ofenrohr kann bis zu 40 m lang sein“, erfuhren die VDI-Mitglieder.
„Wenn der gebrannte Kalk als Calciumoxid den Ofen verlässt, hat er 50 % seines Gewichts verloren.“
Die Düsseldorfer Jungingenieure nahmen viele Eindrücke von dem interessanten Arbeitsgebiet Kalkgewinnung mit nach Hause. Unternehmenssprecher Michael Webeling betonte zum Abschluss: „Wir haben etliche Stellen für Betriebs- und Produktionsingenieure frei und freuen uns über jede interessante Bewerbung.“ Die dürften nach der spannenden Besichtigung nicht lange auf sich warten lassen.
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