Mehr Transparenz, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit in Fertigung und Betrieb sind die Ziele der industriellen Transformation. Die Basis dafür bilden digitalisierte und vernetzte Ökosysteme, die industrielle Prozesse und IT miteinander verknüpfen. Wie diese aussehen können, wollen die zur Friedhelm Loh Gruppe gehörenden Unternehmen Rittal, Eplan und German Edge Cloud erstmalig auf einem gemeinsamen Messestand präsentieren. Auf der Hannover Messe wollen sie zeigen, wie sie die verschiedenen Welten verbinden und Unternehmen auf dem Weg zur Smart Factory unterstützen. Schwerpunkt sind Lösungen für den effizienten, sicheren und nachhaltigen Betrieb von Anlagen und Fertigungsprozessen.
Noch sind smarte Fabriken mit KI-, Echtzeit-, 5G- und Industrie-4.0-Anwendungen für viele Unternehmen Zukunftsmusik. Auch nach über zehn Jahren „Industrie 4.0“ ist das Potenzial der Digitalisierung nicht ausgeschöpft. Nach einer Zeit des Lernens geht es laut Rittal für viele fertigenden Unternehmen aber jetzt erst richtig los. Markus Asch, CEO Rittal International, sagt dazu: „Wollen Unternehmen ihre Produkte höchst flexibel, schnell, wirtschaftlich und nachhaltig fertigen, benötigen sie eine digital integrierte Fertigung und eine durchgängige Vernetzung ihrer Prozesse und Ökosysteme.“ Die Friedhelm Loh Group bringe nun die Industrieerfahrung und das technologische Know-how von Rittal, Eplan und German Edge Cloud zusammen, um die bisher oft getrennt betrachteten Welten des Maschinen- und Anlagenbaus, der Automatisierung sowie IIoT (Industrial Internet of Things) und IT noch enger zusammenzuführen und Potenziale zur Prozessoptimierung zu erschließen.
Durchgängige Prozesse von Engineering bis Wartung
Ausgangspunkt dafür ist die Eplan-Plattform. In dem Engineeringsystem sichern standardisierte Daten, Schnittstellen und ergänzende Cloud Services den durchgängigen und transparenten Workflow über die gesamte Wertschöpfungskette – vom Engineering über die Fertigung und Inbetriebnahme bis zum Betrieb von Anlagen. In Hannover präsentiert Eplan ihre aktuelle Eplan-Plattform 2022 und gibt erste Einblicke in die nächste Plattform 2023, welche die Verwaltung von Schaltplanmakros mit Blick auf internationale Normen und Standards deutlich erleichtern soll.
Am Beispiel eines Rollenförderers soll auf der Messe gezeigt werden, wie Unternehmen von einer vollständig digitalisierten Engineeringdatenbasis profitieren – auch dann, wenn Anlagen im Betrieb ausfallen und Fehlerquellen schnell gefunden werden müssen. Zusätzlich zu den Cloud-Lösungen von Eplan kommen hier Technologien aus dem IIoT und der Augmented Reality (AR) zum Einsatz.
Digitaler Zwilling vom Schaltschrank und nachhaltige Kühlung
Damit immer die aktuellen Daten von Steuerungs- und Schaltanlagen abgerufen werden können, stellt Rittal die digitale Schaltplantasche „Rittal ePocket“ vor. Über einen QR-Code am Schaltschrank lässt sich auf die komplette Maschinen- und Anlagendokumentation inklusive dem jederzeit aktuellen Digitalen Zwilling in der Eplan-Cloud zugreifen – und das über die gesamte Lebensdauer. Mitarbeitende in Service und Instandhaltung können damit direkt an der Anlage per Smartphone oder Tablet einfach auf die aktuellen Schaltpläne zugreifen. Das spart Zeit bei der Instandsetzung und sorgt für eine schnelle Fehlerbehebung.
Auch der energieeffiziente, nachhaltige Betrieb von Steuerungs- und Schaltanlagen steht bei Rittal in Hannover im Fokus. So stellt das Unternehmen erstmalig seine neuen Kühlgeräte „Blue e+ S“ vor. In ersten Tests benötigen diese laut Hersteller dank effizienter Hybridkühlung mit passiver Heatpipe im Vergleich zu bisherigen Lösungen bis zu 70 % weniger Energien. Ein neues Kältemittel reduziere das Treibhauspotenzial weiter.
Volle Transparenz durch Verbindung zur Cloud
Ergänzend zu den Lösungen für den Anlagenbetrieb zeigt German Edge Cloud, welches Optimierungspotenzial bereits die ersten Schritte in der digitalen Transformation bestehender Fertigungsstrukturen bietet. Der IIoT-Spezialist zeigt am Beispiel des Rittal-Werkes in Haiger, wie Daten in einer intelligenten Produktion nach Industrie-4.0-Maßstäben nutzbar gemacht werden. Mehr als 250 Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten arbeiten dort miteinander vernetzt. Das Unternehmen nennt die Lösung „Oncite Digital Production System“. Damit wird durch Datenanalysen Transparenz in den Prozessen geschaffen. Anlagen und Systeme lassen sich dadurch gezielter steuern. Das hilft z. B. Produktionsleitern, Engpässe, Probleme und Störungen frühzeitig zu erkennen und sofort Maßnahmen einzuleiten. (Halle 11, Stand E06) ciu
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