Wer einen Aufzugsschacht vorbereitet, arbeitet oft stundenlang mit schweren Bohrmaschinen auf engem Raum. Es ist laut, staubig und körperlich anstrengend. Genau dort setzt nun ein Robotersystem an, das große Teile dieser Arbeit automatisieren soll.
Der Schweizer Aufzughersteller Schindler erweitert seine Flotte des robotischen Installationssystems „Schindler R.I.S.E.“ um zwei weitere Einheiten. Weltweit sind damit inzwischen sieben dieser Systeme im Einsatz. Laut Unternehmen lassen sich Vorbereitungs- und Installationsarbeiten in Aufzugsschächten dadurch um bis zu 40 % beschleunigen.
Der Roboter arbeitet dort, wo es eng und laut wird
Im Mittelpunkt stehen sogenannte Ankerbolzen. Sie befestigen später die Führungsschienen an den Schachtwänden. Diese Schienen stabilisieren die Aufzugskabine und sorgen dafür, dass sie präzise durch den Schacht fährt.
In der Praxis steckt dahinter viel Handarbeit. In einem Hochhaus kommen schnell rund 1000 Ankerbolzen zusammen. In besonders hohen Gebäuden oder in Erdbebengebieten steigt die Zahl deutlich an. Bei einem Projekt musste Schindler nach eigenen Angaben sogar mehr als 4900 Ankerbolzen an einem einzigen Standort installieren.
Bislang bedeutete das vor allem eines: schwere Bohrarbeiten über viele Tage oder Wochen hinweg. Die Technikerinnen und Techniker arbeiteten dabei auf Plattformen im engen Schacht und waren dauerhaft Staub, Vibrationen und Lärm ausgesetzt.
„Die Aufzugsmontage erfolgt in beengten Räumen, in denen Arbeiter stundenlang Lärm und Staub durch Bohrarbeiten ausgesetzt sein können“, sagte Faruk Osmanbasic, Leiter für fortschrittliche Installationstechnologien bei Schindler. „Bauunternehmer erkennen die vielfältigen Vorteile, die diese Roboter mit sich bringen.“
Der Schacht wird digital vermessen
Vor dem Einsatz laden die Teams einen digitalen Arbeitsplan in das System. Danach fährt sich der Roboter selbstständig durch den Aufzugsschacht und arbeitet die programmierten Positionen ab.
Zunächst scannt das System die Betonoberflächen. Dadurch erkennt der Roboter Stahlbewehrungen im Beton und vermeidet Fehlbohrungen. Anschließend bohrt er die Löcher und setzt die Ankerbolzen automatisch an den vorgesehenen Stellen. Die Positionen und Höhen sind vorher exakt definiert.
Die Beschäftigten überwachen den gesamten Ablauf über ein Tablet. Dort sehen sie Livebilder aus dem Schacht und Leistungsdaten des Systems in Echtzeit. Interessant ist dabei vor allem die Rollenverteilung: Der Roboter übernimmt monotone und körperlich belastende Arbeiten. Die Fachkräfte kümmern sich stärker um Kontrolle, Ausrichtung und Montage.
Robotik hält Einzug auf Baustellen
Seit der Einführung vor fünf Jahren kam Schindler R.I.S.E. bereits auf 36 Baustellen weltweit zum Einsatz. Nach Unternehmensangaben installierten die Systeme bislang rund 50.000 Ankerbolzen. Projekte liefen unter anderem in Österreich, Polen, Indien, Großbritannien, Brasilien, China und Singapur.
Damit die Roboter schnell verfügbar bleiben, baut Schindler derzeit eigene Service-Hubs aus. Dort werden die Systeme zwischen den Einsätzen gewartet und vorbereitet. Solche Standorte existieren bereits in der Schweiz, in Hongkong und in Australien. Weitere Regionen prüft das Unternehmen derzeit.
Das Bauwesen galt lange als vergleichsweise langsam bei der Automatisierung. Doch der Druck wächst. Gebäude werden höher, Projekte komplexer und Fachkräfte knapper. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Arbeitsschutz und Präzision.
Gerade im Aufzugsschacht zeigt sich, warum Baustellen zunehmend automatisiert werden: Der Platz ist eng, die Arbeit repetitiv und die körperliche Belastung hoch. Genau dort spielen solche Systeme ihre Stärken aus.
„Das Feedback, das wir von Kunden auf der ganzen Welt erhalten, besagt, dass Schindler R.I.S.E eine sehr robuste Lösung ist, die hohe Präzision bietet und hervorragende Ergebnisse liefert“, sagte Osmanbasic. „Was wir derzeit sehen, ist erst der Anfang.“
