Foto: Porsche AG
In einem kürzlich erfolgreich abgeschlossenen Pilotprojekt setzt Porsche gemeinsam mit BASF und dem Technologiepartner BEST Bioenergy und der Sustainable Technologies GmbH ein Zeichen für nachhaltige Mobilität. In diesem Vorhaben ist es Porsche gelungen, komplexe Abfälle aus Altfahrzeugen in neue Rohstoffe zu verwandeln. Damit geht der Sportwagenhersteller einen Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft und Ressourcenschonung und zeigt, dass Recycling auch in der Automobilindustrie möglich ist.
Porsches Kreislaufwirtschaft
Ziel des Projekts war, die Kreislaufwirtschaft bei der Fahrzeugproduktion aktiv zu fördern und den Anteil recycelter Materialien in den eigenen Fahrzeugen schrittweise zu steigern. Dabei ist dieses Projekt Teil des Nachhaltigkeitsstrategiefelds „Kreislaufwirtschaft“ im Porsche-Konzern – neben weiteren Projekten rund um den Einsatz zirkulärer Materialien, die Vermeidung von Abfällen und die Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten.
Chemisches Recycling statt Verbrennung
Zunächst wird das Altfahrzeug, wie bisher auch, in seine Einzelteile zerlegt und Teile der Materialien werden mechanisch wiederverwertet. Übrig bleibt eine Mischung aus zerkleinerten Teilen, zum Beispiel aus Schaumstoffen, Kunststoffresten, Lackpartikeln und Folienstücken, die nur schwer zu recyceln ist. Bisher wurde diese Mischung thermisch verwertet, das heißt verbrannt.
Mithilfe von Gasifizierung, einer Variante des chemischen Recyclings, werden die gemischten Abfälle nun bei hohen Temperaturen in Synthesegas umgewandelt. Das Synthesegas wird chemisch umgewandelt und in den Produktionsverbund von BASF eingespeist. Innerhalb des Produktionsnetzwerks wird neuer Kunststoff für den Bauteilhersteller produziert, eine sogenannte Polyurethan-Rezeptur. Die Rezeptur gelangt dann zum Lieferanten und wird dort zu Schaumstoff aufgeschäumt, welcher dann im finalen Schritt zur Herstellung des Lenkrads verwendet wird.
Klassisches Recycling stößt auf Grenzen
Chemisches Recycling ermöglicht es, gemischte Kunststoffe, zum Beispiel aus dem Automobilbereich, wieder bis zur molekularen Ebene zu zerlegen. Dazu gehören auch die schwer recycelbaren Hochleistungsmaterialien, die beispielsweise in den Innenraumteilen oder -verkleidungen eines Autos zu finden sind. Bisher wird diese Art von Kunststoff mechanisch recycelt. Anders als beim klassischen Recycling, das bei komplexen Materialmischungen schnell an technische, wirtschaftliche oder ökologische Grenzen stößt, kann das chemische Verfahren diese Abfälle zu synthetischen Rohstoffen umwandeln. Diese bieten sogar dieselbe Qualität wie neue fossilbasierte Kunststoffe und können auch für sicherheitsrelevante Bauteile im Fahrzeug eingesetzt werden.
Das Pilotprojekt hebt sich nun hervor – nicht, weil es das Prinzip des chemischen Recyclings neu erfindet, sondern weil es neue Wege in der Rohstoffbasis geht. Erstmals werden biobasierte Rohstoffe wie Holzchips gemeinsam mit Automobilabfällen statt fossiler Stoffe verwendet. Die Gasifizierung der gemischten Kunststoffe erzeugt das Synthesegas, das direkt in das industrielle Netzwerk von BASF eingebunden wird, aus dem dann wieder hochwertige Kunststoffe entstehen – so entsteht ein echtes Kreislaufkonzept, das sowohl die Abhängigkeit von fossilen Ressourcen verringert als auch bisher ungenutzten Abfall neu einsetzt.
BASF als Vorreiter für chemisches Recycling in Deutschland
Einer der Vorreiter in Deutschland für chemisches Recycling ist die BASF in Ludwigshafen. Sie bietet ein breites Spektrum an Recyclinglösungen an und setzt auf eine Kombination aus verschiedenen Methoden der Wiederverwertung, um viele Recyclingziele erreichen zu können. Priorität ist dabei das mechanische beziehungsweise klassische Recycling. Allerdings sind ergänzende Technologien wie das chemische Recycling geeignet, um die Kreislaufwirtschaft weiter zu fördern und den Kunststoffabfall zu verringern, der bislang thermisch verwertet worden ist.
Da Recycling- und fossile Rohstoffe in großen Industrieanlagen zwangsläufig miteinander vermischt werden, kommt der sogenannte Massenbilanzansatz zum Einsatz. Er funktioniert wie eine Art Buchführung: Es wird genau erfasst, wie viel Recyclingmaterial in die Produktion eingespeist wurde, und diese Menge wird rechnerisch bestimmten Produkten zugeordnet. So lässt sich transparent nachweisen, dass in den fertigen Kunststoffen tatsächlich ein Anteil an recycelten Rohstoffen steckt – überprüft durch unabhängige Zertifizierungen wie ISCC PLUS oder REDcert².
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