Energieintensive Industrie: Wie überlebt der Standort Deutschland?
Sechs Unternehmen, fünf Branchen, eine Frage: Wie überlebt die energieintensive Industrie in Deutschland?
Das Stahlwerk von Thyssenkrupp Steel in Duisburg-Hamborn. Der Konzern will seine klassische Hochofenroute durch wasserstoffbasierte DRI-Anlagen ersetzen.
Foto: picture alliance / Jochen Eckel | Jochen Eckel
Deutschlands energieintensive Industrie steckt in der Krise. „Über 70 % der energieintensiven Betriebe investieren nicht mehr in Deutschland, sondern entweder anderswo in Europa oder außerhalb von Europa“, warnt Jan Hämer, Industrie-Experte bei der Unternehmensberatung Simon-Kucher aus Bonn.
Wie kommt es dazu, und welche Strategien braucht es, damit Deutschland auch im Jahr 2050 noch eine wettbewerbsfähige energieintensive Industrie hat? Das haben wir Vertreter aus sechs Unternehmen gefragt, die fünf Schlüsselbranchen vertreten.
Inhaltsverzeichnis
- Was bedeutet "energieintensiv"?
- Wie viel Energie benötigt die energieintensive Industrie?
- Warum braucht Deutschland eine energieintensive Industrie?
- Um welche Energieträger geht es?
- Die Energiepreiskrise in Zahlen: Was kosten Strom und Erdgas?
- Die Folgen: Produktionseinbruch und Abwanderung
- Die Lösung: Innovation und Technologie
- 1. Die Chemieindustrie
- 2. Die Metallindustrie
- 3. Die Mineralölverarbeitung
- 4. Die Papierindustrie
- 5. Die Zementindustrie (aus der Kategorie Glas/Keramik/Steine/Erden)
- Gemeinsame Herausforderungen, ähnliche Lösungen
- Fähige Ingenieure braucht das Land
- Technologie sichert Industriestandort und schafft Exportchancen
Was bedeutet „energieintensiv“?
Eine einheitliche Definition von „energieintensiv“ gibt es nicht. Je nach Regelwerk – etwa EEG, Strom- und Energiesteuergesetz sowie EU-Beihilferecht – gelten unterschiedliche Kriterien. Wer Entlastungen in Anspruch nehmen will, muss deshalb je nach Programm mehrere Voraussetzungen erfüllen. Häufig genannt werden Schwellen wie mindestens 1 GWh Stromverbrauch pro Jahr und ein Energiekostenanteil von mindestens 14 % der Bruttowertschöpfung.
Dieser Artikel stützt sich auf eine Analyse des industriellen Energiebedarfs für das Jahr 2024 vom Statistischen Bundesamt (Destatis). Demnach bilden sechs Branchen den Kern der energieintensiven Industrie:
- Chemie
- Metallerzeugung und -bearbeitung
- Mineralölverarbeitung und Kokerei
- Papier- und Pappeerzeugung
- Glas-, Keramik- sowie Steine- und Erden-Industrie sowie die
- Nahrungs- und Futtermittelindustrie
Die Unternehmen dieser Branchen arbeiten mit Hochtemperaturprozessen und energieintensiven Verfahren. Diese lassen sich aber nur begrenzt elektrifizieren oder noch effizienter gestalten, teils aus technischen, teils aus physikalischen Gründen.
Sofern Strom und Gas nicht deutlich günstiger werden, bleiben diesen Unternehmen im Kern nur zwei Möglichkeiten, um wirtschaftlich zu bleiben. Entweder sie stellen ihre Prozesse grundlegend um, oder sie verlagern die Produktion an einen Standort mit günstigeren Energiekosten.
Wie viel Energie benötigt die energieintensive Industrie?
Laut den Destatis-Zahlen vom November 2025 verbrauchten die sechs energieintensivsten Branchen in Deutschland im Jahr 2024 insgesamt 2738 Petajoule Energie. Das entspricht 81,9 % des gesamten industriellen Energiebedarfs von 3343 Petajoule:
| Branche | Anteil am gesamten industriellen Energiebedarf |
| Chemie | 27,9 % |
| Metall | 23,7 % |
| Kokerei/Mineralöl | 10,7 % |
| Papier | 6,7 % |
| Glas/Keramik/Steine/Erden | 6,6 % |
| Nahrungs- und Futtermittel | 6,3 % |
| Sonstige Wirtschaftszweige | 18,1 % |
Tab. 1: Anteil energieintensiver Branchen am Gesamtenergiebedarf. 100 % = 3.343 Petajoule. Quelle: Statistisches Bundesamt (2025)
Warum braucht Deutschland eine energieintensive Industrie?
Je nach Abgrenzung der Bezeichnung „energieintensiv“ sind 800.000 bis 1 Mio. Menschen in Deutschland direkt bei energieintensiven Unternehmen beschäftigt. Rechnet man Zulieferer und nachgelagerte Bereiche hinzu, hingen laut dem Institut der deutschen Wirtschaft (IW) im Jahr 2022 gut 2,4 Mio. Arbeitsplätze von diesen Branchen ab. Zudem erwirtschafteten sie nach Angaben des ifo Instituts im Jahr 2023 rund 510 Mrd. € Umsatz, mehr als 20 % des Gesamtumsatzes im Verarbeitenden Gewerbe.
Hinzu kommt: Da ein Großteil der industriell genutzten Energie heute aus fossilen Quellen stammt, bietet die energieintensive Industrie einen wichtigen Hebel zur Reduktion der CO₂-Emissionen. Gelingt es Unternehmen, ihre Prozesse zu dekarbonisieren, fällt ein großer Teil des Treibhausgasausstoßes in Deutschland weg. Umgekehrt ist das gesetzliche Ziel der Klimaneutralität bis 2045 ohne die Transformation der energieintensiven Branchen nicht erreichbar.
Eine Abwanderung ist aber nicht nur aufgrund der hohen Wertschöpfung und der vielen Arbeitsplätze in diesem Sektor keine Option: In Zeiten der De-Globalisierung spielt auch die Souveränität und damit Unabhängigkeit von anderen Wirtschaftsräumen und deren Produkten eine immer größere Rolle.
Die Zukunft der energieintensiven Industrie wird für Deutschland also durchaus zur Schicksalsfrage – sowohl aus ökonomischer und ökologischer, als auch aus einer strategischen Perspektive.
Abb.1: Das Wacker-Chemiewerk bei Mehring in Rheinland-Pfalz. Das Unternehmen hat Ende November 2025 rund 1500 Stellen am Standort Burghausen gestrichen. Ein Hauptgrund ist der hohe Kostendruck.
Foto: icture alliance / SZ Photo | Catherina Hess
Um welche Energieträger geht es?
Das Statistische Bundesamt hat aufgeschlüsselt, welche Energieträger die deutsche Industrie im Jahr 2024 genutzt hat. Es gibt keine Zahlen zum spezifischen Energieträgerverbrauch der energieintensiven Industrien. Da diese jedoch über 80 % des Energiebedarfs ausmachen, prägen sie den Mix entscheidend.
An der Spitze steht nach wie vor Erdgas:
| Energieträger | Verwendung |
| Erdgas | 29,2 % |
| Strom | 21,1 % |
| Mineralöl- und Mineralölprodukte | 16,5 % |
| Kohle | 14,5 % |
Tab. 2: Anteile der Energieträger am gesamten industriellen Energieverbrauch (3.343 PJ). Quelle: Statistisches Bundesamt (2025)
Die Energiepreiskrise in Zahlen: Was kosten Strom und Erdgas?
Ausgerechnet für die beiden wichtigsten Energieträger – Erdgas und Strom – sind die Preise seit 2021 explodiert. Kohle und Mineralöl haben sich dagegen wieder auf Vorkrisenniveau eingependelt.
Der Hintergrund dieser Entwicklung ist inzwischen weithin bekannt: Zunächst hatte die Corona-Pandemie die Erdgasnachfrage einbrechen lassen, weshalb die russischen Gaslieferungen im Spätsommer 2021 rund 25 % unter dem Vorjahr lagen und die Speicherstände niedrig waren. Mit dem russischen Angriff auf die Ukraine im Februar 2022 verschlechterte sich die Energiesituation dramatisch; seit September 2022 fließt überhaupt kein Erdgas mehr aus Russland nach Deutschland. In der Folge hat sich der Preis rapide erhöht.
Dadurch zog auch der Strompreis an. Der Grund: An der Börse wird der Strompreis nach dem „Merit-Order-Prinzip“ gebildet. Das bedeutet, dass das jeweils teuerste Kraftwerk, das noch zur Deckung der Nachfrage benötigt wird, den Preis für den gesamten Markt bestimmt. Weil das häufig Gaskraftwerke sind, stiegen Strom- und Gaspreise parallel. Ein Blick auf die aktuellen Daten der Bundesnetzagentur zeigt, wie stark sich die Energiepreise seit 2020 erhöht haben:
| Energieträger | 2020 | 2022 (Peak der Energiepreiskrise) | 2025 | Faktor (2020-heute) |
| Strom | 5,9 ct/kWh | 29,0 ct/kWh | 10,5 ct/kWh | x 1,8 |
| Erdgas | 2,2 ct/kWh | 12,9 ct/kWh | 6,5 ct/kWh | x 3 |
Tab. 3: Durchschnittliche Energiekosten seit 2020. Strom: Modellierter Industriestrompreis für Unternehmen mit Vergünstigungen, Quelle: Bundesnetzagentur/SMARD (2025). Erdgas: Durchschnittspreise für industrielle Großverbraucher inkl. Steuern und Abgaben, Quelle: Bundesnetzagentur (2025).
Seit dem Höhepunkt der Energiekrise sind die Preise also wieder gesunken, liegen aber immer noch deutlich über dem Vorkrisenniveau. Zudem sind sie höher als in den beiden größten Volkswirtschaften der Welt: In den USA liegen die Strompreise bei etwa 5-6 ct/kWh, in China teils noch darunter.
Die Folgen: Produktionseinbruch und Abwanderung
„Die Kulmination von Energiekostensteigerung und den Anforderungen der grünen Transformation ist ein Kipppunkt“, stellt Unternehmensberater Hämer fest. Seit 2021 ist die industrielle Produktion in Deutschland rückläufig. Laut dem Jahresbericht des BDI wurde 2025 nochmals rund 2 % weniger produziert als im Vorjahr.
Insgesamt liegt das Produktionsniveau in Deutschland heute rund 5,4 % unter dem von 2021. In den energieintensiven Branchen ist der Einbruch noch drastischer: Hier ist die Produktion im gleichen Zeitraum um rund 20 % eingebrochen, wie Zahlen des Statistischen Bundesamtes zeigen:
Abb.2: Keine Erholung in Sicht: Die energieintensiven Branchen (rot) produzieren seit 2022 auf einem Niveau von etwa 80 % des Vorkrisenjahres 2021. Die Gesamtindustrie (blau) hat sich dagegen leicht stabilisiert, liegt aber immer noch unter dem Vorkrisenniveau.
Foto: Indizes der Produktion für das Produzierende Gewerbe (EVAS-Nr. 42153), Statistisches Bundesamt (Destatis), 2025
All das hat Folgen: Unternehmen wollen nicht nur Investitionen ins Ausland verlagern, sondern bauen auch massiv Arbeitsplätze in Deutschland ab. Allein in der Metall- und Elektroindustrie waren 2025 laut dem Bundesverband Gesamtmetall 250.000 Menschen weniger beschäftigt als zur Hochphase im Jahr 2019.
Die Lösung: Innovation und Technologie
Ist also alles verloren? Nein, sagt Jan Hämer. Die Antwort auf die Krise müsse Innovation und Technologie sein, die traditionelle Stärke der deutschen Industrie. Mit hocheffizienten, spezialisierten und umweltfreundlichen Verfahren und Technologien – den Ergebnissen klassischer Ingenieurskunst – hat die energieintensive Industrie in Deutschland laut dem Experten durchaus eine Perspektive.
Sechs Unternehmen aus fünf energieintensiven Branchen teilen diese Ansicht. Im Folgenden präsentieren sie exklusiv ihre Strategien für eine wettbewerbsfähige Zukunft.
1. Die Chemieindustrie
Die chemische Industrie ist mit 27,9 % des industriellen Energiebedarfs Deutschlands größter Energiekonsument. Das liegt in der Natur der Sache: Chemische Prozesse benötigen Energie nicht nur für die Erzeugung von Wärme, sondern auch stofflich. Insbesondere Erdgas und Erdöl sind sowohl Rohstoff als auch Energieträger.
Abb. 3: Das Evonik-Werk in Steinau an der Straße produziert neuartige Inhaltsstoffe für Produkte wie Kosmetik- und Waschmittel. (
Foto: Evonik Industries AG)
Die Lage ist daher nirgendwo so ernst wie hier. Die Produktionsanlagen sind laut dem Verband der chemischen Industrie e.V. (VCI) nur noch zu 70 % ausgelastet, ein historischer Tiefpunkt. Die Auftragseingänge lagen in den ersten neun Monaten des Jahres laut BDI 5 % unter dem Vorjahr, die Produktion sank um 3,2 %. Der VCI spricht von einem „Herbst der Depressionen“.
„Die Industrie funkt SOS“, so VCI-Präsident Markus Steilemann. „Die Transformation unserer Wirtschaft in eine wettbewerbsfähige und gute Zukunft wird uns viel abverlangen. Es wird ein schwieriger Weg, aber wir müssen ihn gehen.“ Ein Unternehmen, das sich auf den Weg gemacht hat, ist Evonik.
Fakten zum Unternehmen |
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| Name | Evonik Industries AG |
| Hauptsitz | Essen |
| Mitarbeiter | Rund 32.000 in mehr als 100 Ländern |
| Umsatz | 15, 2 Mrd. €, 2,1 Mrd. € EBIDTA (2024) |
Tab. 4. Quelle: Evonik
Im Gespräch mit Ralf Düssel, Leiter Nachhaltigkeit, Evonik Industries AG
Abb. 4: Ralf Düssel ist seit fast 20 Jahren bei Evonik beschäftigt. Seit 2023 leitet er alle Projekte rund um das Thema Nachhaltigkeit.
Foto: Evonik Industries AG
Woran arbeiten Sie heute, um langfristig am Standort Deutschland erfolgreich zu sein?
Für Evonik ist die Transformation zu mehr Nachhaltigkeit eine Chance. Indem wir den Energie- und Klima-Fußabdruck unserer Prozesse deutlich senken, verbessern wir unsere Kostenposition. Zugleich entwickeln wir leistungsfähige Produkte, die sich durch ihre Nachhaltigkeit und weitere Eigenschaften am Markt differenzieren.
Drei Beispiele zeigen, wie wir das umsetzen:
1. Abwärmenutzung in Antwerpen: Als Teil unseres Stoffverbunds ist der Standort Antwerpen eng mit Deutschland vernetzt. Über den längsten Mikrotunnel Belgiens sind wir mit dem Dampfnetzwerk der Waste-to-Energy-Anlagen in Doel verbunden. Der Tunnel ist mehr als 1.200 m lang, unterquert die Schelde und versorgt unsere Anlagen mit industrieller Wärme. Das reduziert unseren CO₂-Fußabdruck deutlich: Wir sparen jährlich 100.000 bis 150.000 t CO₂ ein.
2. Elektrifizierung in Herne: Wir errichten einen Pilot-Elektrolyseur zur Erzeugung von grünem Wasserstoff. Bei einem Leistungsbedarf von 8 MW kann er bis zu 13,5 Mio. m³ Wasserstoff herstellen. Ihn nutzen wir, um damit Isophorondiamin zu produzieren, einen wichtigen Rohstoff für Rotorblätter von Windkraftanlagen.
3. Biotechnologie in Steinau: Wir nutzen in der Produktion einen biotechnologischen Schritt statt komplexer organischer Synthesen. Die enzymatische Esterifizierung senkt den CO₂-Fußabdruck der so hergestellten Emollients um mehr als 60 %. Die damit produzierten Inhaltsstoffe für Kosmetika haben also einen besonders kleinen Klima-Fußabdruck – ein wichtiger Hebel für Kosmetikhersteller, um sich am Markt zu differenzieren.
Was wünschen Sie sich von der Politik, damit Ihre Strategie aufgeht?
Damit Deutschland als Industriestandort zukunftsfähig bleibt, brauchen wir verlässliche Rahmenbedingungen: wettbewerbsfähige Energiepreise, beschleunigte Genehmigungsverfahren und eine Infrastruktur für erneuerbare Energien und grünen Wasserstoff.
2. Die Metallindustrie
Die Metallerzeugung und -bearbeitung ist das Rückgrat der deutschen Industrie. In Hochöfen, Gießereien und Walzwerken entstehen die Grundstoffe für Automobil, Maschinenbau und Baugewerbe: Stahl, Gusseisen, Aluminium, Kupfer und Zink. Mit 23,7 % des industriellen Energiebedarfs ist die Branche der zweitgrößte Energiekonsument nach der Chemie.
Abb. 5: Rendering der im Bau befindlichen Direktreduktionsanlage in Duisburg.
Foto: Thyssenkrupp Steel Europe AG
Die Krise trifft sie entsprechend hart. Der Produktionsindex ist laut Deutscher Rohstoffagentur (DERA) seit Ende 2021 um 16 % gefallen. Besonders dramatisch ist die Lage beim wichtigsten Teilsegment, dem Stahl: Der BDI rechnet für 2025 mit einer Rohstahlproduktion von nur noch 33,8 Mio. t – ein Rückgang um 10 % gegenüber dem Vorjahr und das vierte Jahr in Folge unter der 40-Mio.-t-Grenze. Deutschland ist mit rund 28 % Produktionsanteil zwar noch der größte Stahlhersteller Europas, doch „das Produktionsniveau zeigt eindrücklich, wie tief die Krise ist“, so die Hauptgeschäftsführerin der Wirtschaftsvereinigung Stahl, Kerstin Maria Rippel. Seit 2019 hat die Branche mehr als 42.500 Arbeitsplätze in Deutschland verloren, um die Verluste in den betroffenen Unternehmen zu reduzieren.
Rund 70 % des deutschen Stahls entstehen heute in Hochöfen, die restlichen 30 % über die Elektrostahlroute aus recyceltem Schrott. Das Problem: Die kohlebasierte Hochofenroute stößt mit etwa 1,7 t CO₂/t Rohstahl an ihr technisches Optimum. Ohne Kohle im Hochofen geht es nicht. Stattdessen zielen die Unternehmen auf Direktreduktion (DRI): Statt Kohlenstoff reduzieren Erdgas oder später Wasserstoff das Eisenerz. Deutschlands größter Stahlkonzern, Thyssenkrupp Steel, hat diesen Umbau vor einigen Jahren eingeleitet.
Fakten zum Unternehmen |
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| Name | Thyssenkrupp Steel Europe AG |
| Hauptsitz | Duisburg |
| Mitarbeiter | 25.993 (2024/2025) |
| Umsatz | 9,8 Mrd. € (2024/2025) |
Tab. 5. Quelle: Thyssenkrupp Steel
Im Gespräch mit Ulrich Greiner, Generalbevollmächtigter für den Bau der Direktreduktionsanlage bei Thyssenkrupp Steel
Abb. 6: Ulrich Greiner verantwortet seit Mitte 2024 den Bau der DRI-Anlage in Duisburg. Zuvor war er über 12 Jahre beim Anlagenbauer SMS group beschäftigt, aus dessen Portfolio auch die Duisburger DRI-Anlage stammt.
Foto: Thyssenkrupp Steel Europe AG
Woran arbeiten Sie heute, um langfristig am Standort Deutschland erfolgreich zu sein?
Unser Unternehmen steht exemplarisch für die Frage, wie energieintensive Industrien ihre Zukunftsfähigkeit sichern können. Schon seit Jahren treiben wir den grundlegenden Umbau unserer Produktionsprozesse voran – ein Umbau, der technologisch anspruchsvoll und wirtschaftlich herausfordernd ist. Am Standort Duisburg entsteht eine DRI-Anlage, die der Eckpfeiler einer künftigen wasserstoffbasierten Stahlherstellung im industriellen Maßstab sein soll. Zusammen mit neu entwickelten Einschmelzaggregaten markiert sie den Einstieg in eine veränderte Primärroute, die langfristig eine nahezu CO₂-freie Produktion ermöglichen soll.
Parallel ist die Transformation für eine zukunftsfeste Aufstellung auch über die konventionelle Produktionsrouten gestartet worden. Mit bluemint® Steel bieten wir bereits heute CO₂-reduzierte Produkte am Markt an – ein Ergebnis kontinuierlicher Prozessoptimierungen und einer CO₂-ärmeren Einsatzstoffstrategie. Damit bedienen wir schon jetzt Bedarfe nach klimafreundlicherem Stahl, den Kunden zunehmend nachfragen, insbesondere aus Automobilindustrie, Maschinenbau und Haushaltsgerätebranche.
Welche Hürden sehen Sie auf dem Weg dorthin?
Die wirtschaftlichen Unsicherheiten bleiben beträchtlich. Hohe Energiepreise, eine noch unzureichende Wasserstoffinfrastruktur und intensiver globaler Wettbewerb belasten die Wirtschaftlichkeit des Transformationspfads. Entscheidend wird deshalb sein, ob es gelingt, verlässliche Leitmärkte für grünen Stahl aufzubauen, die klimafreundliche Produkte honorieren und Planungssicherheit schaffen. Hinzu kommen politische Rahmenbedingungen, die in Branchendialogen immer wieder klar benannt werden.
Die Transformation zur klimaneutralen Stahlproduktion kann nur gelingen, wenn steigende CO₂-Kosten und Investitionen in neue, emissionsarme Anlagen sinnvoll zusammenspielen. So wird der beschleunigte Abbau der Freizuteilungen im Emissionshandel zu erheblichen Mehrbelastungen führen – ausgerechnet in einer Phase, in der parallel hohe Investitionen in neue Technologien notwendig sind. Darüber hinaus braucht es wettbewerbsfähige Strompreise für die Industrie und den schnellen Ausbau eines Wasserstoffkernnetzes.
Wir stehen uneingeschränkt zu den Klimazielen und haben den technologischen Wandel auf den Weg gebracht. Dieser erfordert jedoch klare politische Leitplanken und funktionierende Märkte für CO₂-arme Produkte.
3. Die Mineralölverarbeitung
Die Mineralölverarbeitung nimmt unter den energieintensiven Industrien eine Sonderrolle ein: Raffinerien haben nicht nur einen hohen Energiebedarf, sondern stellen auch maßgeschneiderte Energieträger bereit. Sie verarbeiten Rohöl zu Benzin, Diesel, Heizöl oder Grundstoffen für andere Branchen, etwa die Chemieindustrie.
Abb. 7: Der Energy and Chemicals Park Rheinland besteht aus den beiden Werksteilen Köln-Godorf und Köln-Wesseling. Laut Betreiber Shell Deutschland ist es die größte Raffinerie der Bundesrepublik.
Foto: StuartConway/Shell International Ltd.
Betreiber von Raffinerien leiden ebenfalls unter hohen Energiekosten und der steigenden CO₂-Bepreisung. Laut dem Branchenverband en2x haben deutsche Raffinerien einen Kostennachteil von mehr als 6 ct/l gegenüber internationalen Wettbewerbern. Die Folge: Unternehmen reduzieren Kapazitäten in Deutschland, einige ziehen sich ganz aus dem Markt zurück.
Dabei dürfte die Branche langfristig relevant bleiben: en2x schätzt, dass 40 bis 60 % der heutigen Raffinerieprodukte auch nach 2045, dem Zieljahr der Klimaneutralität in Deutschland, benötigt werden. Denn Luftfahrt, Schifffahrt oder die chemische Industrie brauchen weiterhin molekulare Energieträger. Der Verband plädiert daher für eine „Molekülwende“: Biokraftstoffe, grüner Wasserstoff und elektrifizierte Prozesse sollen fossile Produkte und Verfahren schrittweise ersetzen. Wie das konkret aussehen kann, zeigt der Shell-Standort im Rheinland.
Fakten zum Unternehmen |
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| Name | Shell plc |
| Hauptsitz | London |
| Mitarbeiter | 96.000 in mehr als 70 Ländern; rund 4.800 in Deutschland |
| Umsatz | Rund 284,3 Mrd. US-Dollar (2024, global) |
Tab. 6. Quelle: Shell
Im Gespräch mit Jan-Peter Groot Wassink, General Manager Shell Rheinland
Abb. 8: Jan-Peter Groot Wassink leitet seit 2024 den Shell-Standort im Rheinland.
Foto: Shell Deutschland GmbH
Am Shell Energy and Chemicals Park Rheinland verfolgen wir eine klare Strategie: Mehr Wert mit weniger Emissionen. Ziel ist die konsequente Transformation hin zu einem wirtschaftlich starken und zunehmend nachhaltigen Standort. Dafür investieren wir massiv in zukunftsfähige Technologien:
Schon seit 2024 ist unsere Bio-LNG-Anlage in Betrieb, mit einer Jahreskapazität von bis zu 100.000 t die größte in Deutschland. Betankt mit unserem Bio-LNG können wir im Schwerlastverkehr den CO2-Ausstoß jährlich um bis zu 1 Mio. t gegenüber konventionellen Kraftstoffen reduzieren.
Ebenfalls 2024 haben wir die Investitionsentscheidung getroffen, im Rheinland den 100-MW-Elektrolyseur REFHYNE 2 zu bauen. Er geht 2027 in Betrieb, wird mit Strom aus erneuerbaren Energien betrieben und jährlich rund 16.000 t ökologisch sensibel erzeugten Wasserstoff produzieren. Der Elektrolyseur skaliert die Erfahrungen aus der seit 2021 erfolgreich betriebenen 10-MW-Anlage REFHYNE 1.
Unsere Anlage für Grundöle wird 2028 starten. Auch sie setzt auf Strom: Sie nutzt statt Gas einen Elektroofen, den ersten seiner Art in unserer Industrie. Dies reduziert den CO2-Fußabdruck des Standorts und trägt angesichts des CO2-Preises zu mehr Wirtschaftlichkeit bei. Die in der Anlage produzierten „R3 Basisöle“ werden rund 40 % des deutschen Bedarfs decken und eröffnen Märkte bei Schmierstoffen, für Kühlflüssigkeiten, in Medizin oder Kosmetik.
Wie reagieren Sie auf die absehbar sinkende Nachfrage nach fossilen Energieträgern?
Wir bauen nicht nur neu oder um, wir passen den Standort an sich verändernde Rahmenbedingungen an. Shell weiß, dass die Nachfrage nach fossilen Energieträgern langsam zurückgeht. Während wir in Köln-Godorf weiter Rohöl verarbeiten, haben wir im Vorgriff auf die sich verändernde Nachfrage die Rohölverarbeitung im Frühjahr 2025 im Werksteil Wesseling beendet. Mit der Abschaltung senken wir erneut den CO2-Ausstoß vor Ort.
Zugleich verschaffen wir uns finanziellen Spielraum, indem wir, statt in Wartung und Instandhaltung alter Anlagen zu investieren, nun neue, zukunftsweisende Projekte starten. Gleichzeitig bleibt Shell dank der Produktion in Köln-Godorf, unserem starken Handelsarm und resilienter Lieferketten ein verlässlicher Partner für Versorgungssicherheit. Kurz: Der Shell Energy and Chemicals Park Rheinland zeigt, wie man die Energiewende industriell macht – liefern, was Kunden heute benötigen, und gleichzeitig für morgen dekarbonisieren.
4. Die Papierindustrie
Die Papierindustrie ist vielen Branchen vorgelagert: Verpackungen, Hygienepapiere und technische Spezialpapiere stecken in so gut wie allen Wertschöpfungsketten. Papierhersteller werden gerne übersehen, doch ohne sie läuft in der Industriewelt so gut wie nichts.
Abb. 9: Das 2022 eröffnete KWK-Kraftwerk auf dem Gelände der größten Papierfabrik Europas, dem UPM-Nordland-Standort im niedersächsischen Dörpen.
Foto: UPM Communication Papers
Die Branche erlebt derzeit einen Strukturwandel: Während Verpackungspapiere – getrieben durch Online-Handel und die Abkehr von Plastikverpackungen – im ersten Halbjahr 2025 leicht wuchsen, brach die Produktion von grafischen Papieren, also Druck- und Büropapieren, um 17 % ein. Die Digitalisierung lässt die Nachfrage nach Printprodukten seit Jahren schrumpfen. Unter dem Strich verliert die Branche daher trotz des Verpackungstrends: Laut BDI sank die Produktion von Papier, Karton und Pappe in den ersten neun Monaten 2025 erneut um 3,5 % auf 14,1 Mio. t.
Die hohen Energiepreise kommen erschwerend hinzu. „Die effektive Einlösung der Koalitionsversprechen bei den Energiekosten steht aus“, mahnte Hans-Christoph Gallenkamp, Präsident des Verbands Die Papierindustrie, im August 2025. Eine „massive und dauerhafte Absenkung der Energiekosten“ sei für die Branche „von höchster Dringlichkeit“. Um trotz dieser Bedingungen am Markt zu bestehen, setzen Papierfabriken auf Elektrifizierung, flexible Laststeuerung und Kreislaufwirtschaft. Zu sehen ist dies bei UPM, einer der zehn größten Hersteller weltweit.
Fakten zum Unternehmen |
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| Name | UPM-Kymmene Oy |
| Hauptsitz | Helsinki |
| Mitarbeiter | Rund 15.800 in 46 Ländern (2024) |
| Umsatz | 10,3 Mrd. € (2024) |
Tab. 7. Quelle: UPM
Im Gespräch mit Gunnar Eberhardt, EVP, UPM Communication Papers
Abb. 10: Gunnar Eberhardt, Executive Vice President, UPM Communication Papers.
Foto: UPM Communication Papers
Woran arbeiten Sie heute, um langfristig am Standort Deutschland erfolgreich zu sein?
Die Wertschöpfungsketten der Papierindustrie sind im Bereich der Rohstoffe oft regional – von recycelten Fasern bis zum nachhaltig erwirtschafteten Schleifholz. Nichtsdestotrotz sind unsere Märkte global, und wir stehen in weltweiter Konkurrenz. Die zentrale Stellschraube in dieser Wettbewerbssituation ist Energie.
UPM Communication Papers hat sich auf ein dezentrales, hochvolatiles Energiesystem eingestellt: Im Rahmen der Transformation zur klimaneutralen Produktion haben wir in Augsburg, Schongau, Ettringen und Nordland Papier Dörpen jeweils 50 MW elektrische Dampferzeugung installiert. In Dörpen betreiben wir zusätzlich eine 30-MW-Power-to-Heat (P2H)-Anlage. Mit zunehmendem Anteil erneuerbarer Energien reduzieren wir kontinuierlich den Einsatz von Erdgas.
Wir nutzen das Flexibilitätspotenzial unserer Produktionsanlagen, um die Energiekosten im volatilen Strommarkt niedrig zu halten: Die P2H-Anlagen laufen dann, wenn Börsenstrompreise die elektrische Dampferzeugung wirtschaftlicher machen als Erdgas-Verbrennung. Flexibilität bedeutet auch, komplette Papiermaschinen-Linien stundenweise abzustellen, wenn Strompreise bestimmte Niveaus überschreiten.
Seit neun Jahren sind wir zudem Projektpartner im SynErgie-Forschungsprojekt (Teil von „Kopernikus“). Mit der Flexibilität unserer Anlagen leisten wir dabei einen Beitrag zur Stabilisierung des Stromsystems und sehen uns als Systemdienstleister für eine kosteneffiziente Energiewende.
In puncto Rohstoffe setzen wir auf Kreislaufwirtschaft: UPM Communication Papers ist der weltweit größte Altpapierverwerter bei grafischen Papieren. In Augsburg und Schongau liegt der Recyclingfaser-Anteil bei 40-60 %.
Was brauchen Sie, damit diese Strategie aufgeht?
Die fundamentale Voraussetzung für die energieintensive Industrie am Standort Deutschland sind langfristig wettbewerbsfähige Strompreise. Dazu braucht es umgehend eine Kraftwerksstrategie, die dem Markt signalisiert, dass dauerhaft mit international wettbewerbsfähigen Preisniveaus gerechnet werden kann. Die Betriebe sind auf 24/7-Produktion ausgelegt und verlieren in bestimmten Saisonalitäten ihre Wettbewerbsfähigkeit.
Zudem sollte Flexibilität stärker angereizt werden. Mithilfe zu- und abschaltbarer Lasten sowie P2H-Anwendungen kann die Papierindustrie dann nicht nur einen messbaren Beitrag zur Energiewende leisten, sondern auch dauerhaft in Deutschland erfolgreich sein.
5. Die Zementindustrie (aus der Kategorie Glas/Keramik/Steine/Erden)
Die Baustoffbranche – bei Destatis unter „Glas, Keramik, Steine und Erden“ geführt – hat laut BDI seit 2021 rund 25 % ihrer Produktion eingebüßt. Eine echte Trendwende ist trotz des von der schwarz-roten Regierung aufgelegten „Sondervermögens Infrastruktur“ nicht in Sicht. Der wichtigste Baustoff ist Beton, für dessen Herstellung der „Klebstoff“ Zement die wichtigste Zutat ist.
Daher macht auch den Zementherstellern der schleppende Neubau zu schaffen. Derzeit produziert die deutsche Zementindustrie mit 8.000 Beschäftigten an 53 Standorten noch rund 33 Mio. t jährlich; Deutschland ist damit nach wie vor der größte Zementmarkt der EU.
Abb. 11: Das Werk Brevik CCS von Heidelberg Materials in Norwegen ist die weltweit erste Anlage zur CO₂-Abscheidung und -Speicherung (CCS) im industriellen Maßstab in der Zementindustrie.
Foto: Heidelberg Materials AG
Doch der Energiekostenanteil liegt bei Zementherstellern bei über 30 % der Bruttowertschöpfung, es ist damit eine der energieintensivsten Branchen überhaupt. Die langfristig größere Herausforderung ist jedoch der prozessbedingt hohe CO₂-Ausstoß: Bei der Herstellung von Klinker, einer Hauptzutat von Zement, wird Kalkstein auf rund 1.450 °C erhitzt. Dabei entweicht CO₂ nicht nur aus dem Brennstoff, sondern auch aus dem Gestein selbst. Rund 60 % der Emissionen aus der Zementherstellung gelten als unvermeidbar. Die Zementindustrie wird daher im besonderen Maße durch die steigenden Kosten für CO₂-Zertifikate im EU-Emissionshandel belastet.
Für kaum jemanden ist das Thema Carbon Capture and Storage (CCS) daher so relevant wie für die Zementhersteller. „Ohne CCS kann die Branche nicht klimaneutral werden, das gilt inzwischen als Konsens“, erklärt Jan Hämer von Simon-Kucher. Wie sich Unternehmen darauf vorbereiten, zeigen Holcim und Heidelberg Materials.
Fakten zu den Unternehmen |
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| Name | Heidelberg Materials AG | Holcim AG |
| Hauptsitz | Heidelberg | Zug (Schweiz) |
| Mitarbeiter | Rund 51.000 in über 50 Ländern (2024) | 65.000 (2024) |
| Umsatz | 21,2 Mrd. € (2024) | 26,4 Mrd. CHF (2024) |
Tab. 8. Quellen: Heidelberg Materials, Holcim
Im Gespräch mit Christoph Streicher, Sprecher der Geschäftsleitung Deutschland bei Heidelberg Materials
Abb. 12: Nach acht Jahren als General Manager bei Heidelberg Materials Belgien ist Christoph Streicher seit April 2025 Sprecher der Geschäftsleitung in Deutschland.
Foto: Sigfrid Eggers/Heidelberg Materials AG
Wir arbeiten intensiv daran, unsere Produkte Zement und Beton vollständig zu dekarbonisieren. In unseren Zementwerken ersetzen wir fossile Energieträger schrittweise durch alternative Brennstoffe, Biokraftstoffe und Ökostrom. Zusätzlich verbessern wir den Produktmix, stärken die Kreislaufwirtschaft und investieren in die Effizienz unserer Werke – das reduziert den CO₂-Fußabdruck weiter.Eine besondere Herausforderung sind die unvermeidbaren Prozessemissionen aus dem Rohstoff Kalkstein. Auf dem Weg zu unserem Ziel, als Unternehmen bis 2050 Net-Zero-Emissionen zu erreichen, setzen wir daher auch auf CCUS. In unserem norwegischen Werk Brevik haben wir 2025 die weltweit erste CO₂-Abscheideanlage im industriellen Maßstab im Zementsektor in Betrieb genommen. Die Anlage soll jährlich 400.000 t CO₂ abscheiden, die dann zur sicheren und dauerhaften Speicherung unterhalb der Nordsee transportiert werden. Damit können wir evoZero®, den weltweit ersten Carbon Captured Near-Zero-Zement, anbieten.Die Erfahrungen aus Brevik sind ein unschätzbarer Vorteil für die Umsetzung weiterer CCUS-Projekte: Anfang dieses Jahres geht in unserem Zementwerk Lengfurt die erste großindustrielle Carbon Capture and Utilisation (CCU)-Anlage in der deutschen Zementindustrie in Betrieb, die im Rahmen unseres Joint Ventures „Cap2U“ mit Linde entstanden ist. Sie ermöglicht die Weiterverwertung des abgeschiedenen CO2 als wertvoller Rohstoff für industrielle Anwendungen.Außerdem haben wir in einem Konsortium das CO2-Abscheide-Projekt „catch4climate“ entwickelt. Hier geht in Kürze eine Demonstrationsanlage auf dem Gelände des Zementwerks in Mergelstetten in Betrieb, die das innovative Oxyfuel-Verfahren zur CO₂-Abscheidung erproben wird. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen in unserem geplanten CCS-Projekt in Geseke, Nordrhein-Westfalen, Anwendung finden. Dort wollen wir jährlich 700.000 t CO₂ abscheiden und so das gesamte Werk dekarbonisieren.Was braucht die Branche, damit diese Projekte wirtschaftlich werden?
Das kürzlich in Kraft getretene Kohlendioxid-Speicherungs- und Transportgesetz (KSpTG) ist ein entscheidender Schritt für CCS in Deutschland. Es braucht aber weitere Weichenstellungen, um Projekte wirtschaftlich umsetzen zu können. Neben einer leistungsfähigen, gesamteuropäisch gedachten CO₂-Infrastruktur für CO₂-Transport und -Speicherung sind auch ein verlässlicher Emissionshandel, gezielte Förderinstrumente wie CO₂-Differenzverträge, der Aufbau grüner Leitmärkte sowie ausreichend bezahlbare erneuerbare Energien und beschleunigte Genehmigungsverfahren entscheidende Bausteine, um Investitionsentscheidungen zu ermöglichen.Ohne CCS lassen sich die nationalen und internationalen Klimaziele nicht erreichen. Entscheidend ist es daher, dass CO₂-Wertschöpfungsketten für alle Beteiligten wirtschaftlich tragfähig sind. Nur dann kann die Zementindustrie auch 2050 in Deutschland mit klimaneutralen Produkten und innovativen Technologien einen wesentlichen Beitrag zur Dekarbonisierung leisten.
Im Gespräch mit Thorsten Hahn, CEO von Holcim Deutschland
Abb. 13: Thorsten Hahn, CEO von Holcim Deutschland
Wir arbeiten an Lösungen, mit denen unsere Branche klimaneutral und zirkulär werden soll. Die Grundlage dafür bilden drei strategische Schwerpunkte: Dekarbonisierung, Kreislaufwirtschaft und Ressourcenschonung.Der wichtigste und größte Hebel für unsere Branche ist die Technologie zur CO₂-Abscheidung, -Speicherung und -Nutzung (CCU/CCS). Mit dem Projekt Carbon2Business in Lägerdorf (Schleswig-Holstein) entsteht derzeit eines der ersten klimaneutralen Zementwerke weltweit. Ab Ende des Jahrzehnts sollen dort jährlich über eine Mio. t CO₂ abgeschieden und als Rohstoff für andere Industrien, etwa die Chemieindustrie, zur Verfügung gestellt werden.Die zweite Säule ist eine konsequente Kreislaufwirtschaft. Wir verstehen den Gebäudebestand unserer Städte als das Rohstofflager der Zukunft. Mit unserer ECOCycle®-Technologie wird Bauschutt so aufbereitet, dass er als gleichwertiger Sekundärrohstoff in den Kreislauf zurückgeführt werden kann, Primärmaterial ersetzt und damit natürliche Ressourcen schont.Drittens steigern wir die Materialeffizienz durch innovative Bauweisen nach dem Grundsatz: mit weniger Material besser bauen. Ein Beispiel hierfür ist CPC (Carbon Prestressed Concrete), stahlfreie Hochleistungsbetonelemente. Die erste CPC-Modulbrücke Deutschlands in Oldenburg zeigt das Potenzial: Gegenüber herkömmlichen Bauweisen werden bis zu 80 % Material und 75 % CO₂ eingespart.Welche Rahmenbedingungen braucht die Branche jetzt?
Mit dem KSpTG wurden bereits zentrale Weichen gestellt. Entscheidend ist nun die Umsetzung: ein schneller Aufbau der CO₂-Transportinfrastruktur, dauerhaft wettbewerbsfähige Preise für erneuerbare Energien sowie verlässliche Fördermechanismen, die die hohen Risiken von First-Mover-Projekten reduzieren. Gleichzeitig müssen wir sicherstellen, dass grüne Lösungen den Markteintritt schaffen und sich wirtschaftlich skalieren lassen.
Abb. 14: Das Holcim-Werk in Lägerdorf bei Hamburg soll bis zum Ende des Jahrzehnts klimaneutral werden.
Foto: Timo Lutz
Gemeinsame Herausforderungen, ähnliche Lösungen
Chemie, Stahl, Raffinerien, Papier oder Zement – alle kämpfen in Deutschland mit denselben Problemen:
- Energiekosten, die sich seit 2020 verdoppelt (Strom) bis verdreifacht (Erdgas) haben.
- einer CO₂-Bepreisung, die Jahr für Jahr steigt sowie
- internationalen Wettbewerbern, die günstiger produzieren können.
Wie kann Deutschland vor diesem Hintergrund auch 2050 noch eine wettbewerbsfähige energieintensive Industrie haben? Aus den Antworten der Unternehmen werden vier Kernpunkte ersichtlich, die aufeinander aufbauen:.
- Dekarbonisierung ist für Unternehmen in Deutschland alternativlos. Wer seine Prozesse nicht umstellt, wird von steigenden CO₂-Kosten erdrückt. Die Wege sind unterschiedlich – Elektrifizierung, Wasserstoff, CCS, Biomasse – aber das Ziel ist dasselbe.
- Grüne Alternativprodukte müssen wirtschaftlich werden. Bluemint Steel, evoZero, klimaoptimierte Zementsorte: Die Industrie entwickelt bereits grüne Alternativen zu ihren traditionellen fossilen Produkten. Entscheidend ist, ob Kunden bereit sind, dafür zu zahlen.
- Die Politik muss liefern. Wettbewerbsfähige Energiepreise, schnellere Genehmigungen, neue Infrastrukturen, grüne Leitmärkte: Damit die neuen Produkte und Geschäftsmodelle wirtschaftlich werden, müssen Berlin und Brüssel einen verlässlichen und realistischen Rahmen setzen. Erste Schritte wurden bereits gemacht: Auf EU-Ebene greift ab 2026 der CO₂-Grenzausgleich (CBAM). Er verpflichtet Importeure von Stahl, Zement oder Aluminium, für den CO₂-Fußabdruck ihrer Produkte zu zahlen. Das soll verhindern, dass europäische Hersteller gegenüber Billigimporten aus Ländern ohne Klimaauflagen ins Hintertreffen geraten. In Deutschland soll zudem ab 2026 ein Industriestrompreis von 5 ct/kWh Entlastung bringen.
- Innovation ist der einzige Standortvorteil. Doch auch mit Industriestrompreis gilt: Deutschland hat weder günstige Energie noch billige Arbeitskräfte. Was bleibt, sind Technologie und Innovationskraft. Nur damit lassen sich die Produkte entwickeln, mit denen Unternehmen hierzulande langfristig erfolgreich sein können.
Fähige Ingenieure braucht das Land
„Wir haben keinen Energiekostenvorteil, keinen Rohstoffkostenvorteil, auch keinen Arbeitskostenvorteil“, sagt Hämer. „Was bleibt, sind Innovation und Technologie. Das ist die Stärke unserer Industrie.“
Mit anderen Worten: Die Herausforderungen der energieintensiven Industrie werden nicht am Schreibtisch überwunden, sondern in Laboren, Werkshallen und Entwicklungsabteilungen. DRI-Anlagen, Elektrolyseure, CCS oder Power-to-Heat sind keine Managementkonzepte. Es sind Ingenieursleistungen.
Technologie sichert Industriestandort und schafft Exportchancen
Vor diesem Hintergrund fordert der VDI eine deutliche Stärkung der Investitionen in Forschung und Entwicklung. Denn technologische Innovationen sichern heute den Industriestandort und schaffen Exportchancen.
„Die Schicksalsfrage der energieintensiven Industrie in Deutschland entscheidet sich an der technologischen Leistungsfähigkeit unseres Landes“, sagt Prof. Lutz Eckstein, VDI-Präsident.
Wir müssen gezielt in Forschung, Entwicklung und industrielle Umsetzung investieren. Damit unsere Volkswirtschaft langfristig profitiert, brauchen wir stabile und pragmatische Rahmenbedingungen – sowohl für den Hochlauf der Wasserstoffwirtschaft im Inland als auch für den großskaligen Import grüner Energieträger.
Aktuell bremst eine überambitionierte Regulierung viele tragfähige Geschäftsmodelle aus. Hier müssen Berlin und Brüssel dringend nachjustieren. Ingenieurinnen und Ingenieure liefern die technischen Antworten auf die Schicksalsfrage der deutschen Industrie, aber ohne politisches Handeln werden sie nicht skalieren.
Der VDI setzt sich aktiv für den Erhalt des Industriestandortes Deutschland ein und begleitet die Entwicklung innovativer Technologien mithilfe zahlreicher Maßnahmen und Formate, darunter der Initiative Zukunft Deutschland 2050.
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