Logistikzentren und Bus-Depots elektrifizieren ihre Flotten. Mit jedem zusätzlichen E-Lkw wächst ein Problem, das im Alltag schnell sichtbar wird: das Handling der Ladekabel. Der Kölner Hersteller igus verlegt die Stromzufuhr deshalb nach oben. Das System „e-tract DC horizontal“ soll den Ladevorgang vereinfachen und die Infrastruktur robuster machen.
Wer ein Schnellladekabel für einen Pkw hebt, spürt bereits das Gewicht. Im Schwerlastbereich verschärft sich das deutlich. Beim Megawatt-Charging-System (MCS), das aktuell als künftiger Standard für den Fernverkehr aufgebaut wird, übertragen Leitungen Leistungen von bis zu einem Megawatt. Dafür sind dicke Kupferleiter und aufwendige Isolierungen nötig. Ein Meter Kabel kann bis zu vier Kilogramm wiegen. Das Ankoppeln wird zur körperlichen Belastung – insbesondere bei häufigen Ladevorgängen im Schichtbetrieb.
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Ergonomie wird zum Engpass
Die Logistik kämpft seit Jahren mit hohen körperlichen Belastungen im Fahrpersonal. Beschwerden am Bewegungsapparat zählen zu den häufigsten Ausfallursachen. Jeder zusätzliche Handgriff an schweren Komponenten verschärft die Situation.
igus setzt genau hier an. „Dank der automatisierten Absenkung lassen sich die schweren Ladekabel nun ohne Kraftaufwand mit dem Fahrzeug verbinden“, erklärt Christoph Koch, Produktmanager e-ketten bei igus. Der Ansatz: Die Bewegung übernimmt die Technik.
Das ist mehr als Komfort. Es geht um Produktivität. Wenn Ladeprozesse einfacher und schneller ablaufen, sinken Standzeiten. Gleichzeitig wird der Arbeitsplatz attraktiver – ein Faktor, der im Wettbewerb um Fachkräfte zunehmend relevant wird.
Kabel verschwinden aus dem Gefahrenbereich
Kern des Systems ist eine Führungsrinne oberhalb des Fahrzeugs. Sie lässt sich entweder freistehend montieren oder in bestehende Hallenkonstruktionen integrieren. Das Kabel liegt darin in Schlaufen geschützt abgelegt.
Ein integrierter Mechanismus bewegt die Leitung gezielt nach vorne. Aktiviert das Fahrpersonal den Ladevorgang, senkt sich der Stecker kontrolliert ab. Der Anschluss erfolgt ohne Ziehen oder Heben.
Das löst mehrere Probleme gleichzeitig. „Das System ist ausfallsicherer als Bodenlösungen“, sagt Koch. „Die Leitungen laufen nicht länger Gefahr, durch Schleifen über den Boden zu verschleißen.“ Auch Kollisionen mit Fahrzeugen oder Ladesäulen entfallen.
Weniger Schäden, weniger Stillstand
Gerade in engen Umschlaghöfen sind beschädigte Ladesäulen ein Kostenfaktor. Rangierfehler führen regelmäßig zu Ausfällen. Eine über Kopf geführte Infrastruktur entzieht sich diesem Risiko weitgehend.
Hinzu kommt ein wachsendes Sicherheitsproblem. Laut EnBW wurden 2025 teils 15 bis 20 Ladekabel pro Tag gestohlen. Pro Fall entstehen Schäden von 5000 bis 8000 Euro.
Das Überkopf-System reduziert dieses Risiko deutlich. „Da unsere Systeme die Leitungen außerhalb der Betriebszeiten einziehen, wird es für Diebe deutlich schwerer, sie zu erreichen“, so Koch.
Konkurrenzlösungen greifen oft zu kurz
Im Nutzfahrzeugbereich existieren bereits alternative Ansätze. Pantographen-Systeme, wie sie bei Elektrobussen eingesetzt werden, automatisieren den Ladevorgang vollständig. Sie erfordern jedoch spezielle Fahrzeuganschlüsse und standardisierte Infrastruktur.
Das igus-System setzt an einem anderen Punkt an. Es bleibt kompatibel mit klassischen Steckverbindungen und bestehenden Ladepunkten. Der Eingriff in die Fahrzeugtechnik entfällt. Das senkt die Einstiegshürde für Betreiber, die ihre Infrastruktur schrittweise umrüsten.
Konzept skalierbar bis in die Tiefgarage
igus überträgt das Prinzip auch auf den Pkw-Bereich. Eine kompaktere AC-Version soll in Parkhäusern und Tiefgaragen zum Einsatz kommen. Dort ist Platz oft der limitierende Faktor.
Die Technik bleibt gleich: Kabel werden bei Bedarf abgesenkt und nach dem Laden wieder eingezogen. Das reduziert Stolperfallen und schafft freie Flächen. Gleichzeitig lassen sich Ladepunkte dichter anordnen, ohne Verkehrswege zu blockieren.
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