Fertig in zwei statt 16 Stunden: Wie vormontierte Bäder den Pflegeheimbau beschleunigen

Der steigende Pflegebedarf in Deutschland erfordert neue Ansätze beim Bau von Pflegeeinrichtungen. Gleichzeitig führen Fachkräftemangel und stark gestiegene Baukosten zu erheblichen Herausforderungen für Bauträger und Betreiber.

Wie sich mit serieller Vorfertigung unter diesen Bedingungen wirtschaftliche, zukunftsfähige und qualitativ hochwertige Pflegeimmobilien realisieren lassen, zeigt das Beispiel der „Residenz am Roten Bühl“ im baden-württembergischen Pfullendorf.

Demografischer Wandel wird zur Herausforderung

Deutschland steht vor einem tiefgreifenden demografischen Wandel: Ende 2023 zählte das Statistische Bundesamt rund 5,7 Millionen Pflegebedürftige, bis 2050 werden es voraussichtlich bis zu 7,5 Millionen sein, so die Statistiker. Der Arbeitgeberverband Pflege beziffert den aktuellen Mangel auf 60.000 Pflegeplätze und knapp 1.000 fehlende Pflegeheime.

Parallel dazu sind die Baupreise seit 2021 um 38 % im Bauhauptgewerbe sowie um 45 % im Ausbaugewerbe gestiegen. Diese Entwicklung stellt Investoren, Kommunen und Betreiber vor große Herausforderungen, insbesondere bei der Schaffung von altersgerechtem, barrierefreiem Wohnraum.

Zeit- und Kostenvorteile: Fertigbäder in industrieller Vorfertigung

Auch in Pfullendorf ist der Bedarf deutlich spürbar: Die Gemeinde rechnet bis 2030 mit rund 200 Menschen, die stationär gepflegt werden müssen. Derzeit stehen dafür jedoch nur 63 Plätze zur Verfügung. Vor diesem Hintergrund realisiert die ­KIAG Grundbesitz GmbH die „Residenz am Roten Bühl“, ein Wohn- und Pflegezentrum mit 75 stationären Pflegeplätzen in fünf Wohngemeinschaften sowie 23 barrierefreien Servicewohnungen. Ziel ist es, eine wirtschaftlich tragfähige Einrichtung zu schaffen, die hohe Komfort- und Hygienestandards erfüllt und gleichzeitig kurze Bauzeiten ermöglicht.

Für die Umsetzung entschied sich die ­KIAG Grundbesitz GmbH gemeinsam mit dem Modulbadhersteller GVG Sanitär­systeme GmbH für ein serielles Baukonzept mit Fertigbädern in industrieller Vorfertigung.

„Pflegeeinrichtungen eignen sich aufgrund der zahlreichen identischen Raum- und Badgrundrisse ideal für serielle Bauweise mit hohem Vorfertigungsgrad“, so Raphael Kemmer, Geschäftsführer der KIAG Grundbesitz GmbH. „Der Planungsaufwand ist zwar höher, jedoch sind die Zeit- und Kostenvorteile während der Bauphase erheblich.“

1-2 statt 15-16 Stunden Montage

In enger Abstimmung zwischen Bauherr, Planer, Modulhersteller und Geberit wurden die Badmodule vollständig vorkonfektioniert. Die Fertigung erfolgte im Werk von GVG Sanitärsysteme, einschließlich der Rohrleitungen, Sanitärobjekte und elektrischer Anschlüsse.

„Durch die industrielle Vorfertigung erreichen wir konstante Qualität und können durch standardisierte Abläufe signifikante Kosteneinsparungen erzielen“, erläutert Reiner Weidle, ­Geschäftsführer der GVG Sanitärsysteme GmbH. „Unsere Prozesse sind erprobt und folgen einem festen Muster – das spart Material, Arbeitszeit und Personalressourcen.“ Außerdem profitiere man durch große Abnahmemengen von günstigen Einkaufskonditionen.

Die fertigen Module wurden wettergeschützt verpackt, auf die Baustelle geliefert und per Kran noch vor dem Betonieren der Decke in den Rohbau eingebracht. Anschließend erfolgte die Endpositionierung mit einem Hubwagen. Auf der Baustelle mussten lediglich die Anschlüsse an Steig- und Fallleitungen sowie die Elektroverbindungen hergestellt werden.

Im Vergleich zur konventionellen Bauweise verkürzte sich dadurch die Montagezeit erheblich: „Für den Anschluss eines Fertigbades benötigen wir ein bis zwei Stunden – bei herkömmlichem Badbau wären es rund 15 bis 16 Stunden“, berichtet Michael Singler, Geschäftsführer der ausführenden Sanitär Senger GmbH.

Alle Produkte aus einem Portfolio

Für das Projekt entschieden sich alle Beteiligten für eine durchgängige Lösung aus dem Geberit-Systemportfolio. Die enge Abstimmung von Versorgung, Entwässerung und Sanitärobjekten bereits in der Planungsphase ermöglichte eine präzise Vorfertigung der Module.

Für die Trinkwasserversorgung der Fertigmodule sowie für die Etagenverteilungen im Gebäude ein Mehrschichtverbundrohrsystem zum Einsatz. Für die Dimensionen 16 mm bis 40 mm wurde nur eine Pressbacke benötigt. Zusätzlich vereinfachten drehbare Pressstellen das Verpressen der Fittings in räumlich beengten Montagesituationen.

Für die Heizungsleitungen in den Steigzonen entschieden sich die Installateure für ein niedriglegiertes und somit korrosionsbeständiges Edelstahlsystem, das speziell für geschlossene Heiz- und Kühlkreisläufe konzipiert wurde.

Auch bei der Entwässerung setzen die Beteiligten auf am Markt etablierte Systeme, die eine einfache und sichere Steckmontage ermöglichen und zudem hohe Schallschutzanforderungen erfüllen. Die Kombination aus schallgedämmtem Rohrmaterial und variablen Formteilen sorgt dafür, dass Abflussgeräusche in angrenzenden Wohn- und Pflegebereichen kaum wahrnehmbar sind.

Badezimmer: Komponenten aufeinander abgestimmt

Sämtliche Komponenten der barrierefreien Bäder – vom UP-Spülkasten über das Installationssystem bis hin zum Dusch-WC – wurden bereits in der Planungsphase aufeinander abgestimmt. Diese Verzahnung von Installationstechnik und Sanitärausstattung ermöglichte eine präzise Vorfertigung der Badmodule im Werk und anschließend eine zügige Montage auf der Baustelle.

Die 4 m² großen Bäder erfüllen die Anforderungen an Barrierefreiheit gemäß DIN 18040. Der schwellenlose Duschbereich, eine fugenlose PU-Beschichtung mit 5 cm hohem Wandanschluss sowie eine gezielte Bodenabsenkung gewährleisten dabei Entwässerung und leichte Reinigung.

Fachkräftemangel: Personaleinsatz wird durch Vorfertigung reduziert

Durch den hohen Vorfertigungsgrad kann das Projekt mit gut planbaren Bauzeiten umgesetzt werden. Parallel verringert sich der Personaleinsatz auf der Baustelle, was angesichts des Fachkräftemangels ein entscheidender Faktor ist.

„Unsere Philosophie ist, dass die Bäder auch nach vielen Jahren noch in Betrieb sind und einwandfrei funktionieren“, so GVG-Geschäftsführer Reiner Weidle. Fazit: Die „Residenz am Roten Bühl“ zeigt, wie sich serielles Bauen und technische Präzision verbinden lassen. Durch abgestimmte Systeme, industrielle Vorfertigung und klare Prozesse konnte ein Bauvorhaben realisiert werden, das sowohl wirtschaftlich als auch funktional überzeugt.

(Text: Geberit/ Marc Daniel Schmelzer)