Welterbe in Gefahr: Hightech-Beton rettet Hamburgs Speicherstadt

Die Hamburger Speicherstadt zählt zu den bedeutendsten historischen Hafenanlagen Europas. Um die über 100 Jahre alten Kaimauern langfristig zu sichern, setzt die Freie und Hansestadt Hamburg auf eine technisch anspruchsvolle Sanierung mit moderner Spundwandkonstruktion und speziell entwickeltem Wasserbaubeton.

Die Hamburger Speicherstadt gehört seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. Altersbedingte Schäden an der Kaimauer am Kehrwieder machen eine langfristig ausgelegte Sanierung des historischen Wasserbauwerks erforderlich.

Foto: Heidelberg Materials AG, Sebastian Engels

Die Speicherstadt ist das Herzstück der Freien und Hansestadt Hamburg und gehört als größtes zusammenhängendes Denkmalensemble der Stadt seit 2015 zum Unesco-Welterbe. Doch die eindrucksvollen Backsteingebäude und die sie tragenden Kaimauern sind in die Jahre gekommen. Insbesondere am Kehrwieder zeigten sich altersbedingte Abnutzungserscheinungen und strukturelle Schäden an den Kaimauern.

Vor dem Hintergrund einer angestrebten weiteren Nutzungsdauer von rund 80 Jahren waren die Anforderungen an Planung, Ausschreibung, Bauausführung und insbesondere an den eingesetzten Beton entsprechend hoch. Die Lösung: eine umfassende Sanierung mit einer neuen Spundwandkonstruktion und einer speziell auf Wasserbauwerke abgestimmten Betonrezeptur von Heidelberg Materials.

Wasserbau unter Dauerbelastung

Kaimauern aus Beton gehören zu den am stärksten beanspruchten Ingenieurbauwerken. Neben permanentem Wasserdruck wirken mechanische Belastungen durch Schiffsverkehr, wechselnde Wasserstände, Frost-Tau-Wechsel sowie salzhaltige Einflüsse auf die Konstruktion ein. In der Speicherstadt verschärft sich die Situation zusätzlich durch den seit Jahrzehnten steigenden Tidehub, der zu erhöhtem Wasserdruck auf die historischen Bauwerke führt.

Die Folgen: Rissbildungen, geschädigtes Mauerwerk und eine in Teilen deutlich reduzierte Tragfähigkeit. Als Bauherr beauftragte der Landesbetrieb Immobilienmanagement und Grundvermögen der Freien und Hansestadt Hamburg die ReGe Hamburg mit dem Projektmanagement. Die anspruchsvollen Wasserbauarbeiten übernahm das Hamburger Traditionsunternehmen Fr. Holst (GmbH & Co. KG), ein Spezialist im konstruktiven Ingenieurwasserbau.

Neue Spundwand sichert die Uferlinie

Eine Bauwerksprüfung hatte gezeigt, dass sowohl die ursprüngliche Uferwand aus dem späten 19. Jahrhundert als auch eine Überbauung aus den 1960er-Jahren erhebliche Defizite aufwiesen. Um die Sicherheit der Uferlinie und der darüberliegenden Speichergebäude dauerhaft zu gewährleisten, wurde eine neue, vorgesetzte Spundwand errichtet.

Die neuen Spundbohlen ragen rund 6 m aus dem Boden heraus und übernehmen nun vollständig die statische Sicherung der Uferlinie. Aufgrund der gestiegenen Lasten durch den erhöhten Tidehub wurden die Profile verstärkt. Zusätzlich stabilisieren 126 Mikropfähle als Schräganker die Konstruktion, indem sie die Kräfte gezielt in den Baugrund ableiten. Eine Gurtungs- und Stahlkonstruktion verbindet Spundwand und Anker statisch miteinander.

Rund 750 m³ Spezialbeton von Heidelberg Materials mit CO₂-reduziertem evoBuild sichern die Kaimauer der Hamburger Speicherstadt dauerhaft. Foto: Heidelberg Materials/Sebastian Engels

Maßgeschneiderter Beton für extreme Bedingungen

Nach dem Einbau der Spundwand folgten die Arbeiten an Betonkonstruktion und Mauerwerksfassade. Als äußere Schalung kamen Stahlbetonfertigteile zum Einsatz, ergänzt durch ein Gerüst entlang der Kaimauer. Insgesamt wurden rund 750 m³ Spezialbeton von Heidelberg Materials verarbeitet.

Die entwickelte Rezeptur erfüllt die Anforderungen der „Zusätzlichen Technischen Vertragsbedingungen für Wasserbauwerke“ (ZTV-W LB 215). Zum Einsatz kam ein C35/45-Luftporenbeton der Expositionsklasse XC4. Die gezielt eingebrachten mikroskopisch kleinen Luftporen schaffen bei Frost Raum für die Ausdehnung von Wasser und unterbrechen kapillare Strukturen – ein entscheidender Beitrag zur Frost- und Tausalzbeständigkeit.

Um die Wärmeentwicklung im massiven Bauteil zu reduzieren, wurde ein CO₂-reduzierter evoBuild CEM III/A 42,5 N mit hohem Hüttensandanteil verwendet. Die Betonage erfolgte abschnittsweise in mehreren Etappen, um Frischbetondruck und Hydratationswärme kontrolliert zu halten.

Prüfung, Kontrolle und digitale Logistik

Vor Baubeginn musste der Luftporenbeton umfangreiche Prüfungen durchlaufen, darunter eine Frost-Tausalz-Prüfung durch ein unabhängiges Drittlabor. Dabei wurden sowohl die Abwitterungsmenge als auch die Veränderung des Innengefüges anhand des Elastizitätsmoduls überprüft. Nur Betone mit weniger als 25 % Schädigung des Innengefüges wurden zugelassen.

Auch während der Bauausführung erfolgte eine kontinuierliche Qualitätsüberwachung. Vor jeder Betonage wurden Ausbreitmaß und Luftporengehalt kontrolliert. Erst nach Freigabe wurde der Beton eingebaut.

Erleichtert wurde die Baustellenlogistik durch die App OnSite von Heidelberg Materials. Über sie konnten Betonbestellungen digital ausgelöst und Lieferketten in Echtzeit verfolgt werden – ein Vorteil angesichts der beengten Platzverhältnisse in der Speicherstadt.

(Heidelberg Materials / Heike van Ooyen)