Das Werkzeug-Schnellwechselsystem „Quick-Change“ aus Schweizer Produktion eignet sich für Werkzeugrevolver auf CNC-Multi-Task- und -Drehmaschinen. Anwender berichten, dass sich damit die Kosten für Nebenprozesse in der Serienfertigung und auch bei kleinen Chargen effektiv verringern lassen. Zu den Vorteilen gehören Steigerungen der Ausbringung, Kosteneinsparungen und eine hohe Flexibilität – denn das System lasse sich einfach mit allen Revolvertypen kombinieren.
Der Durchbruch: mehrere Arbeitsaufgaben auf einer Maschine lösen
Als der Amerikaner S. Fitch im Jahr 1845 die erste Revolverdrehmaschine konstruierte, bewirkte er damit in der Metallbearbeitungsbranche einen „Quantensprung“ hinsichtlich der Produktivität und Maßhaltigkeit bzw. Produktpräzision. Auch kompliziert geformte Drehteile ließen sich von nun an in nur einer Bearbeitungsmaschine ohne Umspannen des Werkstücks mit hoher Wiederholgenauigkeit erzeugen. Zuvor waren für das gleiche Präzisionsteil mehrere Arbeitsgänge und Werkzeuge auf verschiedenen Maschinen erforderlich gewesen. Bis in die heutige Zeit ist seine Erfindung hochaktuell – und Scheiben-, Stern- sowie Universal-Werkzeugrevolver bewähren sich als Kernkomponenten moderner CNC-Bearbeitungsmaschinen.
In der Gegenwart – mit stetig steigender Produktivität, aber auch schrumpfenden Budgets – gilt es für Zerspaner, nachhaltig profitabel zu bleiben. Die Grundvoraussetzung dafür sind optimierte Produktionsabläufe. Beim Bestücken eines komplexen Revolversystems lassen sich jetzt mit dem „pfiffigen“ Werkzeug-Schnellwechselsystem, das sich universell an alle Revolvertypen und Werkzeugmaschinen adaptieren lässt, die Nebenkosten nochmals kräftig senken. Der Entwickler des Systems, SwissTools, gehört zur Firma Schaublin mit Hauptsitz in Delémont/Schweiz und ist ein weltweit führender Anbieter von modularen Werkzeugsystemen sowie hochpräzisen Bohr- und Drehlösungen für Werkzeugmaschinen.
Universell einsetzbar und individuell anpassbar
Das Werkzeug-Schnellwechselsystem Quick-Change ist ein Beispiel für die Innovationskraft des Unternehmens: Es eignet sich für Dreh- und Fräswerkzeuge auf HSK (Hohlschaftkegel)- oder PSC (Polygonschaftkegel)-Spindeln bzw. Drehrevolverscheiben gleichermaßen. Mithilfe eines maßgeschneiderten Systemschnittstellen-Adapters kann es in allen Maschinentypen als Erstausrüstung verwendet werden. Ebenso ist es gut möglich, das System in laufenden Produktionen nachzurüsten.
Ein Beispiel aus der Praxis zeigt die Universalität: Der Werkzeughalter kann etwa auf einer Drehrevolverscheibe in allen Maschinentypen bis zu 24 eingemessene und mit definiertem Nullpunkt eingestellte Werkzeuge aufnehmen. Die Tools werden jederzeit vorgehalten, ohne dass der Anwender eine neue Systemschnittstelle anschaffen muss. Als Standardprodukte sind die Halter für Stern- und Scheibenrevolver mit Revolverschnittstellen in BMT und VDI für bspw. die Maschinenhersteller Hardinge, Nakamura, Mazak, Mori-Seiki, Okuma, Doosan und viele andere lieferbar.
Einfache Anwendung unterstützt auch kleine Chargen
Die Werkzeug-Grundhalter gibt es in gerader und abgewinkelter Form, jeweils in einfacher oder doppelter Ausführung. Auf die Grundhalter werden die kleinen, aber dennoch leistungsfähigen Spanneinsätze mit der eigens entwickelten Spanntechnik aufgebracht. Sie sind DIN/ISO-normiert für die Schnittstellen HSK T sowie PSC in vielen Größen erhältlich. Die Vielfalt bedingt eine hohe Anwendungsflexibilität. Auch kleine Chargen von Zerspanteilen können schnell und mit geringen Rüst- und Justierarbeiten nacheinander abgearbeitet werden. Die unproduktiven Nebenzeiten sinken und die teuren Werkzeugmaschinen lassen sich besser auslasten. Der Anwender gelangt zu Präzisionsteilen bester Qualität bei guter Wiederholgenauigkeit und gleichbleibenden Werkzeugkonturen.
Schneller ROI (Return on Investment) ist gewährleistet
In einer Anwendung rüstete ein Bauteilhersteller eine seiner Maschinen mit dem Quick-Change-Schnellwechselsystem aus: Sternrevolver, VDI-Schnittstelle, Werkzeughalter HSK 63 (gerade und abgewinkelt) auf 12 Werkzeugplätzen. Das Resümee ergab, dass beim Vergleich von Parametern wie „Kosten je Stunde Maschinenstillstand“, „Dauer der Werkzeugwechsel“, „Anzahl der Werkzeugwechsel“ etc. bei der entsprechenden Applikation eine Einsparung von täglich 95 Euro herauskam. Die Investition hatte sich nach rund 8,5 Monaten amortisiert. Eine individuelle Berechnung der Wirtschaftlichkeit je nach Anwendungsfall ist ebenfalls einfach möglich.
