Solarparks aus grünem Stahl? Warum das fast niemand macht
Solarparks brauchen viel Stahl – meist klimaschädlich. Ein Projekt in Schleswig-Holstein zeigt grünen Stahl, doch Kosten und fehlende Regeln bremsen ihn.
Neubau einer PV-Anlage auf der grünen Wiese in Oberbayern.
Foto: picture alliance / SZ Photo/Wolfgang Filser
Deutschland baut Solarparks und Windräder gerade so schnell wie nie zuvor. Bis 2030 soll sich die installierte Solarleistung laut BNetzA fast verdoppeln, die Windkraft an Land um mehr als zwei Drittel wachsen. Was dabei oft übersehen wird: Anlagen, die fossile Energie ersetzen sollen, bestehen selbst aus einem extrem emissionsintensiven Material. Ein Solarpark in Schleswig-Holstein zeigt jetzt, dass es auch anders geht – und warum trotzdem fast niemand diesen Weg einschlägt.
Allein für den geplanten Erneuerbaren-Ausbau bis 2030 werden nach Branchenschätzungen mehrere Millionen Tonnen Stahl für Fundamente, Türme, Gestelle und Netze benötigt. Dabei setzt jede Tonne konventionellen Stahls bei der Herstellung rund 1,4 t CO₂ im globalen Durchschnitt frei. Die Energiewende trägt also einen eigenen CO₂-Rucksack, bevor die erste Kilowattstunde Grünstrom fließt.
Wie das schwedisch-deutsche Pilotprojekt in Norddeutschland ihn schrumpfen will und warum die Lösung sonst oft an einem politischen Problem scheitert, zeigt der Solarpark „Juliusburg/Krukow“.
Inhaltsverzeichnis
So viel Stahl benötigt die Energiewende
Was an EE geplant ist
Wer an einen Solarpark denkt, sieht blaue Module vor sich. Das Stahlskelett darunter wird gerne vergessen. Aber vor der Montage rammen Bautrupps Tausende verzinkte Stahlprofile in den Boden. Hinzu kommen Querträger, Modulklemmen, Kabeltrassen, Transformatorengehäuse und Zäune. Im Solarpark Juliusburg/Krukow in Schleswig-Holstein, den der Energiekonzern Vattenfall derzeit errichtet, tragen allein die Unterkonstruktionen mehr als 9000 Stahlprofile mit einem Gesamtgewicht von 209 t. Und das für ein Gestell, das einer relativ moderaten Solarkapazität von 80 MW Platz bietet. Insgesamt ist eine deutlich größere Leistung geplant:
- Bis 2030 sollen 215 GW Solarleistung in Deutschland installiert sein; Ende 2025 waren es laut Bundesnetzagentur 117 GW;
- Bei der Windkraft an Land sollen die installierten 68 GW auf 115 GW wachsen, auf See sollen 30 GW erreicht werden.
Wie viel Stahl dafür nötig ist
Der Stahlhersteller ArcelorMittal beziffert den Materialbedarf für Solaranlagen auf bis zu 40 t pro MW, für Onshore-Windräder auf etwa 50 t und für Offshore-Anlagen auf 120 t bis 200 t pro MW, jeweils inklusive Fundamente, Türme und Netzanbindung.
Allein für den deutschen Erneuerbaren-Ausbau bis 2030 wären auf Grundlage dieser Werte grob 9 Mio. t bis 13 Mio. t Stahl erforderlich. Zum Vergleich: Deutschland produzierte 2025 laut Wirtschaftsvereinigung Stahl insgesamt 34 Mio. t Rohstahl. Die Energiewende bräuchte also bis zu einem Drittel der deutschen Jahresproduktion nur für Wind und Solar. Zusätzliche Bedarfe für zum Beispiel Stromtrassen, Speicher oder Wasserstoffinfrastruktur sind da noch nicht eingerechnet.
Das Problem: Stahl ist einer der klimaintensivsten Grundstoffe überhaupt. Die globale Stahlproduktion verursacht laut World Steel Association zwischen 7 % und 8 % aller menschengemachten Treibhausgasemissionen, bei den CO2-Emissionen sind es sogar 11 %. Und obwohl die fertigen Solarparks und Windräder die Emissionen ihrer Produktionsprozesse über ihre Lebensdauer natürlich wieder einsparen, stellt sich eine naheliegende Frage: Könnte man nicht auch die Werkzeuge der Energiewende selbst klimafreundlich bauen?
Ein Solarpark als Test- (und Glücks?-)fall
Im Solarpark Juliusburg/Krukow in Schleswig-Holstein geht Vattenfall einen Schritt, den bisher kein anderer großer Energieversorger bei einem Solarprojekt gewagt hat: Auf der Teilfläche in Krukow bestehen die Unterkonstruktionen aus emissionsarmem Stahl des schwedischen Herstellers SSAB. 209 t sind dort laut einer Vattenfall-Meldung vom 27. Mai verbaut, ihre Produktion erzeugte laut SSAB 67 % weniger CO₂ als konventioneller Stahl.
Der Stahl heißt SSAB Zero und entsteht auf einer anderen Route als das Gros der globalen Stahlproduktion. Während klassischer Stahl im Hochofen aus Eisenerz und Koks erschmolzen wird – wobei pro Tonne Stahl rund 1,4 t CO₂ entstehen –, basiert SSAB Zero auf nahezu 100 % recyceltem Schrott, der im Elektrolichtbogenofen eingeschmolzen wird. Weil dabei kein Koks nötig ist und der Ofen mit Strom betrieben werden kann, fällt der CO₂-Fußabdruck drastisch.
Schrott-Stahl ist kein Wasserstoff-Stahl
Dabei ist SSAB Zero nicht dasselbe wie der „fossilfreie Stahl“, den SSAB unter dem Namen HYBRIT zusammen mit Vattenfall und dem Bergbaukonzern LKAB entwickelt.
- HYBRIT nutzt Wasserstoff-Direktreduktion von Eisenerz, also eine komplett neue Produktionsroute, die Koks durch grünen Wasserstoff ersetzt. Diese Technologie befindet sich derzeit noch im industriellen Hochlauf, in Deutschland arbeiten Salzgitter, Thyssenkrupp Steel und SHS – Saar-Holding-Stahl an ähnlichen Verfahren.
- Der Schrott-Stahl SSAB Zero hingegen nutzt die bestehende Route und optimiert sie. Das ist weniger revolutionär, aber dafür schon heute verfüg- und skalierbar.
Vattenfall setzt übrigens nicht nur bei Solarparks emissionsarmen Stahl ein: Nach eigenen Angaben nutzen die Schweden auch beim Onshore-Windpark Clashindarroch II in Großbritannien und bei den Offshore-Projekten Nordlicht I und Nordlicht II vor Borkum Stahltürme aus emissionsarmem Stahl. Der Energiekonzern hat sich nämlich eine Strategie gewählt, die eine gewisse Logik besitzt: Wer Strom dekarbonisiert, soll auch die Lieferkette dekarbonisieren.
Warum macht das eigentlich nicht jeder so?
Warum Vattenfall ein Einzelfall bleiben könnte
Noch ist Vattenfall quasi ein Einzelfall. Neben den Schweden setzt bisher nur der Offshore-Windpark Baltic Power vor Polens Küste auf emissionsarmen Stahl. Der Grund ist vor allem ökonomischer Natur: Emissionsarmer oder gar emissionsfreier („grüner“) Stahl kostet mehr als fossiler. Und niemand muss ihn kaufen.
Das European Climate Neutrality Observatory (ECNO) kommt in seinem „Clean Industrial Transition Monitor“ zu einem ernüchternden Befund: Leitmärkte für emissionsarme Grundstoffe seien in Europa „noch nicht in ausreichendem Umfang“ entstanden. Die Nachfrage beruhe auf freiwilligen Einzelentscheidungen von Unternehmen, nicht auf verbindlichen Regeln. Umweltbewusste Hersteller seien dadurch „hohen Kostenaufschlägen und anhaltender Investitionsunsicherheit“ ausgesetzt.
Heißt: Wer wie Vattenfall freiwillig emissionsarmen Stahl bestellt, zahlt drauf. Wer es nicht tut, spart. Eine ökonomische und ökologische Sackgasse, aus der man ohne politische Eingriffe nicht herauskommt.
Was wäre zu tun?
Wie groß der Aufpreis tatsächlich wäre, hat Luc Graré, Deutschland-Chef des Wasserstoffproduzenten Lhyfe, in einem Interview mit ingenieur.de auf eine einprägsame Formel gebracht: „Grüner Stahl in einem Auto kostet den Endkunden vielleicht 300 € mehr – so viel wie eine Sonderlackierung.“ Sein Vorschlag: Die öffentliche Hand solle für Infrastrukturprojekte nur noch grünen Stahl beschaffen. Das würde die Kosten minimal erhöhen, aber die Nachfrage massiv ankurbeln. Warum das noch nicht passiere? „Die Politik traut sich nicht, solche Leitmärkte vorzugeben, weil es dann heißen könnte, sie treibe die Preise hoch“, meint Graré.
Aus der Stahlindustrie selbst kommen ähnliche Töne. Birgit Potrafki, Finanzvorständin der Salzgitter AG, warnte beim Tennet-Netzgipfel im Mai 2026 in Brunsbüttel, eine Aussetzung des europäischen Emissionshandels (ETS) würde die CO₂-Bemühungen der Branche untergraben. Salzgitter investiert mit dem Projekt SALCOS derzeit Milliarden in die Umstellung auf Wasserstoff-Direktreduktion; die erste Stufe befindet sich in der finalen Umsetzung.
Ohne einen funktionierenden CO₂-Preis, der konventionellen Stahl verteuert, fehlt grünem Stahl jedoch der Wettbewerbsvorteil, auf den diese Investitionen setzen. Verschieben sich die Klimaziele, wird der Anreiz, grünen Stahl zu produzieren, noch geringer. Und der, ihn zu kaufen, erst recht. Mit etwas Pech ist der Markt für emissionsarmen Stahl also verschwunden, bevor er aufgekommen ist – und die Infrastruktur der Energiewende muss ihren prall gefüllten CO₂-Rucksack bis auf Weiteres behalten.
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