Erntemaschinen: Verschleißstahl in schwerem Einsatz
Durch den Einsatz eines speziellen Verschleißstahls hat Holmer Maschinenbau, ein deutscher Hersteller von Zuckerrüben-Vollerntern, die Lebensdauer von stark beanspruchten Bauteilen signifikant erhöht. Die Wartungsintervalle verlängern sich und selbst schwierige Erntebedingungen sind damit leicht zu meistern.
Holmer Maschinenbau mit Stammsitz in Eggmühl bei Regensburg ist Weltmarktführer im Bereich selbstfahrender Zuckerrübenvollernter.
Foto: Holmer
Seit 1969 entwickelt, produziert und vertreibt Holmer Maschinenbau weltweit prägende Landtechnik. Mit Tochtergesellschaften in Frankreich, Polen, Tschechien, der Ukraine, der Türkei und den USA sowie einer Repräsentanz in China besteht das Team aus 400 Mitarbeitern. Im Jahr 1974 entstand der erste 6-reihige, selbstfahrende Zuckerrüben-Vollernter. Seitdem fahren die Maschinen zahlreiche Kunden in über 40 Ländern auf der ganzen Welt zum Erfolg. Über 4000 Zuckerrübenerntemaschinen haben inzwischen die Werkshallen in Eggmühl verlassen. Das aktuelle Modell „Terra Dos T4“ gilt als intelligent vernetzt und perfekt konstruiert. Es wurde unter anderem bereits als „Maschine des Jahres “ ausgezeichnet.
Individuelle Maschinen für weltweit variierende Bedingungen
Als exportstarkes Unternehmen sind Rübenroder von Holmer auf praktisch allen Kontinenten im Einsatz und müssen so die unterschiedlichsten Einsatzbedingungen bewältigen. Denn weltweit sind die Ackerböden – ob sandig, lehmig oder steinig – sowie die zu erntenden Rübenfrüchte sehr variierend. „Irgendwo auf der Erde läuft mit unseren Maschinen immer eine Erntekampagne und das heißt dann, unsere Maschinen sind bis zu drei Monate und vielfach rund um die Uhr im Einsatz,“ erklärt Dr.-Ing Michael Gallmeier, Entwicklungsleiter bei Holmer. Er ergänzt: „Maximale Zuverlässigkeit und höchste Verfügbarkeit sind bei unseren Produkten daher oberstes Gebot.“
Eine Rodeschar vor der Kaltverformung: bis zu 12 Schare sind später am Rodeaggregat eines Rübenernters verbaut.
Foto: SSAB
Die Reduktion von Verschleiß an den Material führenden Bereichen der Erntemaschine steht neben Leichtbau ganz oben im Pflichtenheft. Bei der Ausführung des Rodeaggregats, der Kernkomponente der Maschine, stehen dem Anwender daher diverse Ausstattungsoptionen zur Verfügung. So können, abgestuft, bis zu 12 Rübenreihen auf einmal damit geerntet werden.
Was gilt es beim Ernteablauf zu beachten?
Die Rübe ist ein Naturprodukt. Die erntereife Frucht kann daher unterschiedlich hoch über dem Boden stehen. Der Strunkansatz kann selbst innerhalb einer Ackerfläche ebenfalls unterschiedlich hoch über dem Boden liegen. Technische Vorkehrungen bzw. Lösungen von Holmer am Rodeaggregat helfen dabei, die Rübenfrucht möglichst umfassend und verlustarm aus dem Boden zu nehmen.
Doch zunächst entblättert eine Schleglereinheit die Rüben. Im folgenden Arbeitsgang wird der verbliebene Strunk höhengenau von der Rübe abgeschnitten. Danach fahren links und rechts von der Rübe vibrierende Rodeschare unter die Rübe und heben/ziehen diese aus dem Boden. Die Einlaufbleche der Rodescharen sind in „Hardox 450“-Verschleißblech ausgeführt.
Über sieben quer zur Fahrtrichtung und hinter dem Rodeaggregat eingebaute Förderwalzen mit nach innen verlaufenden Schneckengängen erfolgt eine erste Reinigung der Rüben. In der neuen Baureihe „Terra Dos 5“ bestehen die Walzen jetzt optional aus verschleißbeständigerem Hardox 500-Rohr. Der Stahlhersteller SSAB kann werksseitig Rohre aus diesem Werkstoff in vielen gängigen Dimensionen liefern.
Die Förderwalzen des Rübenernters sind jetzt in Rohren aus dem hochverschleißfesten Hardox ausgeführt und damit deutlich resistenter.
Foto: SSAB
Erste Einsatzerfahrungen zeigen, dass die neuen Walzen aus Hardox Rohr deutlich verschleißresistenter sind, sich dabei sichtbar selbst reinigen. Es wird ein gutes Vorreinigungsergebnis der Rüben erzielt, bevor die Feldfrüchte über mehrere Siebsterne weiter nach hinten befördert werden. Auch bei den aufgeschraubten „Mitnehmern“ der Siebsternzinken ist Hardox-Verschleißblech im Einsatz.
Schonende Handhabung trotz hohen Durchsatzes
Sämtliche Reinigungseinrichtungen sowie die Elevator-Fördereinrichtungen, welche die Rüben in den Vorratsbunker ablegen, sind auf maximale Durchsatzleistungen abgestimmt. Dabei sorgen sie selbstverständlich trotzdem für eine perfekte, aber schonende Reinigung des Ernteguts.
Der Kratzboden des Vorratsbunkers, dessen Stege ebenfalls aus Hardox-Verschleißblech konstruiert sind, unterstützt dann später die Entladung des gefüllten Vorratsbunkers, indem er die Rüben zum Entladeband fördert. Wahlweise können die Rüben gleich in ein oben offenes Transportfahrzeug geladen oder in einer Miete auf dem Acker abgelegt werden.
Ein Roboter verschweißt die Kratzerbänder aus Hardox-Verschleißblech. Diese befinden sich im Vorratsbunker eines Rübenroders.
Foto: SSAB
In der neuen Baureihe Terra Dos 5 flossen viele Anwendererfahrungen ein, die auch zu einem verstärkten Einsatz von Hardox Verschleißblech und -Rohr führten. Damit ließ sich die Standzeit des Rübenroders noch weiter steigern. Denn die Haltbarkeit für nun mehr als mindestens eine Erntekampagne zu optimieren, war eines der beiden Entwicklungsziele, welche die Baureihe auszeichnet.
Bisweilen kommen Rodeaggregate zur Revision zu Holmer zurück – eine gute Möglichkeit, ihre Leistungsfähigkeit zu analysieren. Fotografien der Siebsternzinken, die dem hartem Ernteeinsatz in einem Rübenroder ausgesetzt waren, zeugen von den auftretenden hohen mechanischen Belastungen. Jedoch leisten die auf den Siebsternen aufgeschraubte Hardox-Elemente einen Großteil der Arbeit und verbessern deutlich den Gutfluss der Rüben durch die Reinigungselemente
Siebsternzinken nach hartem Einsatz in einem Rübenroder: aufgeschraubte Hardox-Elemente verbessern den Gutfluss der Rüben durch die Reinigungselemente.
Foto: SSAB
Die Baureihe Terra Dos 5 ist, wie schon die Vorgängerversion Terra Dos T4, konsequent nach dem Baukastenprinzip entwickelt worden. Der Anwender kann somit schnell mit Ersatzteilen bzw. Verschleißteilen in Abhängigkeit von den Bodenverhältnissen und Rodebedingungen versorgt werden. Ein schneller Austausch von Ersatzteilen spart Zeit und Geld.
Über den Werkstoff Hardox
„Hardox“ ist seit 1974 eine geschützte Marke für Stahlprodukte des schwedischen Stahlproduzenten SSAB. Unter diesem Namen werden in erster Linie gewalzte verschleißfeste Quarto- und Bandbleche in verschiedenen Blechdicken und im kleineren Umfang auch Rundmaterial und Rohre vertrieben. Der Werkstoff wird vor allem im Bergbau, in der Landwirtschaft, im Baugewerbe, im Straßenbau und in Recyclingbetrieben sowie für gepanzerte Fahrzeuge eingesetzt.
Die gewalzten und durchgehärteten Bleche verbinden eine hohe Festigkeit mit Härte und Zähigkeit. Sie können untereinander und mit anderen Stählen geschweißt und mit den üblichen spanenden Bearbeitungsschritten geschnitten, gebohrt, gefräst sowie geschliffen werden, wobei jedoch an den Werkzeugen mit wachsendem Härtegrad ein höherer Verschleiß auftritt. Die Bleche „Hardox 400“, „450“ und „500“ lassen sich noch kaltverformen. Die besonderen Eigenschaften werden hauptsächlich durch die Verarbeitung und den Härtungs- und Anlassprozess geschaffen, sodass eine Erhitzung über 250 °C bei der Bearbeitung vermieden werden sollte. Als Legierungsbestandteile sind Kohlenstoff, Mangan, Silicium, Chrom, Nickel, Molybdän und Bor enthalten.
Der Hersteller SSAB ist ein in Nordeuropa und den USA ansässiges Stahlunternehmen, das mit seinen Produkten „die Welt stärker, leichter und nachhaltiger“ gestalten möchte. Der Stahlkonzern mit Hauptsitz in Stockholm ist Skandinaviens größter Produzent von unlegierten und niedriglegierten Flachstählen. Das Unternehmen beschäftigt Mitarbeitende in über 50 Ländern und verfügt über Produktionsstätten in Schweden, Finnland und in den USA.
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