Digitale Werkhalle: Siemens vernetzt Roboter, Daten und Maschinen
Siemens zeigt auf der EMO, wie KI, CNC und digitale Zwillinge die industrielle Fertigung vernetzen und beschleunigen.
Der Sinumerik Machine Tool Robot wird mit der „Digital Native CNC“ Sinumerik One von Siemens gesteuert.
Foto: Siemens
Auf der EMO 2025 zeigt Siemens unter dem Motto „Shape the future of the shopfloor. Now.“ den aktuellen Stand industrieller Fertigung – und wohin die Reise geht. Zwei Entwicklungen stehen dabei besonders im Fokus: Die CNC-Robotik mit dem neuen Sinumerik Machine Tool Robot (MTR) und der massive Ausbau von KI-Anwendungen im Zusammenspiel mit Nvidia.
Intelligente CNC-Roboter: Werkzeugmaschinen neu gedacht
Der neue Sinumerik MTR soll Produktionsprozesse präziser, schneller und flexibler machen. Siemens verfolgt dabei einen anderen Ansatz als viele klassische Hersteller*innen von Industrierobotern. Statt die Maschine an den Roboter anzupassen, verleiht der MTR dem Roboter selbst die Eigenschaften einer Werkzeugmaschine. Dahinter steckt ein intelligentes Regelungskonzept, das unter anderem die Bahngenauigkeit erheblich verbessert.
Bei herkömmlichen Industrierobotern liegt die Abweichung beim Bearbeiten oft im Millimeterbereich. Mit dem Sinumerik MTR hingegen lassen sich – laut Siemens – Genauigkeiten erzielen, die 200 bis 300 % höher liegen. Auch bei schwierigen Materialien wie Stahl oder Titan, die hohe Schnittkräfte und eine präzise Dämpfung erfordern.
Die Produktivität steigt laut Anbieter ebenfalls spürbar – je nach Anwendung um 20 bis 40 %. Auch Prozesse ohne mechanische Belastung wie Wasserstrahl- oder Laserschneiden profitieren davon. In beiden Fällen sorgt die hohe Bahnpräzision für bessere Schnitte und weniger Materialverlust.
Partnerlösungen von Autonox und Danobat
Die ersten Anwendungen des neuen Systems laufen bereits. Autonox Robotics, ein langjähriger Siemens-Partner, hat den MTR in seine CNC-Robotermechaniken integriert. Ziel ist es, Roboter für anspruchsvolle Bearbeitungen fit zu machen – etwa in der Metallnachbearbeitung oder in der Luft- und Raumfahrt.
Danobat, ein international tätiges Technologieunternehmen, geht sogar noch einen Schritt weiter. Das Unternehmen bietet Robotersysteme an, die eine Traglast von bis zu 520 Kilogramm mit einer Reichweite von 3,6 Metern kombinieren. Damit lassen sich große und schwere Werkstücke bearbeiten, die bislang fest auf klassischen Maschinen eingespannt werden mussten. Die Kombination aus Beweglichkeit und Stabilität schafft neue Spielräume für Branchen wie E-Mobilität, Energie oder Verteidigung.
CNC trifft auf Digital Twin
Die Steuerung des MTR erfolgt über Sinumerik One – eine digitale CNC, die auch als „Digital Native“ bezeichnet wird. Das Besondere: Sie erlaubt das vollständige Simulieren von Bearbeitungsprozessen im digitalen Zwilling. So lassen sich Abläufe zuerst virtuell testen, bevor sie real umgesetzt werden.
Sinumerik One ist Teil des Siemens-Xcelerator-Portfolios, einer offenen Plattform für digitale Geschäftsanwendungen. Dort sind verschiedene Tools und Partnerlösungen gebündelt, um Entwicklungs- und Fertigungsprozesse zu vernetzen – vom Entwurf bis zum fertigen Produkt.
Jetzt kostenloses EMO-Ticket sichern!
Sie möchten die neuesten Innovationen der Metallverarbeitung live erleben? Dann sichern Sie sich jetzt Ihr kostenfreies Ticket für die EMO Hannover! Einfach registrieren und dabei sein – vom 22. bis 27. September 2025 auf dem Messegelände Hannover.
KI hält Einzug in die Werkhalle
Parallel zur CNC-Robotik treibt Siemens den Einsatz Künstlicher Intelligenz (KI) in der Industrie weiter voran – in enger Zusammenarbeit mit Nvidia. Im Zentrum stehen dabei nicht nur einzelne KI-Anwendungen, sondern ganze Prozessketten, die durch maschinelles Lernen effizienter, schneller und nachhaltiger werden sollen.
„Unsere Partnerschaft mit Siemens bringt Nvidia AI und beschleunigtes Computing zu den weltweit führenden Unternehmen“, sagt Nvidia-CEO Jensen Huang. Die Idee dahinter: Daten aus der realen Fertigung mit KI-Modellen verknüpfen – und daraus Echtzeiteinblicke für bessere Entscheidungen gewinnen.
Von der Simulation bis zur Qualitätssicherung
Ein Beispiel ist die Software Simcenter Star-CCM+, die in Verbindung mit Nvidia-Blackwell-GPUs auf der EMO demonstriert wird. Damit lassen sich Simulationen, etwa zur Fahrzeugaerodynamik, bis zu 30-mal schneller durchführen als mit klassischen Rechnern. Unternehmen wie die BMW Group nutzen solche Werkzeuge, um komplette Fahrzeugmodelle in kürzester Zeit zu simulieren.
Ein weiteres Einsatzgebiet: die visuelle Qualitätskontrolle. Mit Industrie-PCs, die speziell für Nvidia-GPUs zertifiziert sind, lassen sich Prüfprozesse mit KI automatisieren – etwa das Erkennen von Produktionsfehlern oder das Vorhersagen von Wartungsintervallen. Die Rechner sind robust gebaut, widerstandsfähig gegen Staub und Erschütterungen – und laufen im Dauerbetrieb.
Copilot für die Fertigung
Mit dem Siemens Industrial Copilot for Operations zeigt das Unternehmen zudem, wie generative KI konkret in der Fertigung helfen kann. Die Anwendung nutzt NeMo-Microservices und Videoanalysen, um Wartungszeiten um bis zu 30 % zu senken. Die Technik soll direkt in der Werkhalle zum Einsatz kommen und KI-gestützte Entscheidungen ermöglichen – auch ohne menschliches Eingreifen.
Zukunft der Fertigung ist vernetzt
Die Partnerschaft zwischen Siemens und Nvidia geht über klassische Automatisierung hinaus. Ziel ist es, ein industrielles Metaversum zu schaffen – eine digitale Parallelwelt, in der Prozesse realitätsnah simuliert und optimiert werden. So sollen Unternehmen schneller auf Veränderungen reagieren, Ressourcen effizienter nutzen und die Zusammenarbeit verbessern.
„KI verändert die Fertigung grundlegend“, sagt Siemens-CEO Roland Busch. „Wir ermöglichen Unternehmen aus allen Branchen, das skalierbare Potenzial von KI in der physischen Welt voll auszuschöpfen.“
Siemens auf der EMO Hannover: Halle 6, Stand F30
Quelle: Siemens
Ein Beitrag von:
