Start-up-Porträt 14.12.2012, 14:01 Uhr

Munich Composites: Neue deutsche Flechtkunst

Munich Composites hat ein vollautomatisiertes Fertigungsverfahren für komplexe Hohlprofile aus Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoffen (CFK) entwickelt. Aushängeschild des Start-ups ist sein Braid-Bike, dessen Rahmen ohne Verschnitt am Stück geflochten wird. Das Hochschul-Spin-off bietet auch Auftragsfertigung und Entwicklungsleistungen an.

Munich Composites flechtet Hohlprofile aus Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoffen.

Munich Composites flechtet Hohlprofile aus Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoffen.

Foto: FNR

Kreisrund und 3 m hoch steht die nagelneue Axialflechtmaschine in der frisch bezogenen Werkshalle der Munich Composites GmbH. Gepaart mit dem Know-how des Gründerteams ist sie das Herzstück des 2011 gegründeten Spin-offs der TU München.

Am äußeren Rand der Maschine sind Spindeln mit Kohlenstofffasern angebracht, von denen sich Faserbündel wie Speichen zum Flechtauge in der Mitte spannen, aus dem nach und nach ein geflochtener, etwa Fahrradrahmen-dicker Schlauch wächst. Er mündet in den Arm eines grell organgenen Industrieroboters, der den Flechtkern führt. „Zur Formgebung braucht es einen Kern, der umflochten wird“, erklärt Gründer Felix Fröhlich. Der Leichtbau-Ingenieur hat das Verfahren mit seinen Mitgründern Olaf Rüger und Florian Wachter sowie ihrem Professor und Mentor Klaus Drechsler zur Perfektion entwickelt.

Ihr Flechtkern ist aufblasbar. „Wir verstärken ihn je nach Form des gewünschten Hohlprofils an bestimmten Stellen und geben mit faserverstärkten Winkeln exakt die Biegungen vor“, sagt Fröhlich.

Wird der elastische Kern aufgeblasen, nimmt er wie von Zauberhand komplexe Formen an – etwa die eines Fahrradrahmens. Dieser Rahmen zieht sich in einem Stück von der rechten Hinterradnabe zum Kurbelgehäuse und aufwärts zur Lenkstange, wo er steil abbiegt und sanft abfallend zur Sattelstange führt, ehe er links an der Hinterradnabe mündet.

Braid-Bike nennt das Team die Rahmenkonstruktion, die anfangs nur als Demonstrator für Messen gedacht war. Doch nun geht sie in Serie. Das Bike wiegt mit allen Anbauten dank des komplett geflochtenen CFK-Rahmens unter 5 kg und wird im Frühjahr 2013 zum Preis von 15 000 € bei PG-Bikes zu haben sein.

Munich Composites-Verfahren: Verarbeitung teurer Fasern ohne Verschnitt

„Ein Vorteil unseres Verfahrens ist es, dass wir die teuren Fasern praktisch ohne Verschnitt verarbeiten“, erklärt Fröhlich. Zudem sind die Arbeitskosten und Taktzeiten des voll automatisierten Verfahrens gering.

Nach dem Flechten und Formen werden Bauteile ein erstes Mal erhitzt. Dabei schmelzen mit eingeflochtene Polymerfasern, die nach dem Abkühlen provisorisch die Form halten. Nun kann die Luft abgelassen und der Kern für das nächste Bauteil verwendet werden. Für das vorgeformte Bauteil folgt ein zentraler Verfahrensschritt: das Infiltrieren des Harzmantels, dem die an sich brüchigen Kohlenstofffasern metallartige Härte, Zug- und Stoßfestigkeit verleihen.

In Marktrecherchen sind die Gründer auf über hundert Hohlprofilbauteile in verschiedenen Branchen gekommen, die sie mit ihrem Verfahren um bis zu 75 % leichter herstellen können – seien es A-, B- und C-Säulen oder Crashelemente in Autos, Karosserieteile von Lkw, Sportartikel, Bauteile für Industrieroboter, Maschinen oder für Flugzeuge und Helikopter.

Ihre Messeauftritte mit dem Braid-Bike haben bereits erste Kunden aufmerken lassen. Das Team geht neben dem unverhofften Serienanlauf der Bikes erste Schritte in die Richtung, die es bei der Gründung geplant hatte: Entwicklungsdienstleistung verbunden mit Auftragsfertigung für all jene Kunden, die für einzelne Bauteile nicht gleich den Millionen-Invest in die benötigten Anlagen tätigen wollen. Diese Investition hat sich das Team nun selbst aufgeladen.

Munich Composites-Gründer wählen Weg der Selbstständigkeit trotz gut bezahlter Jobs in der Industrie

Ihr Professor, Klaus Drechsler, hatte die Ausgründung angeregt. Keiner von ihnen habe ursprünglich von Selbstständigkeit geträumt. Zumal der Arbeitsmarkt nach Leichtbauexperten dürstet. Ganz gleich ob Automobil- oder Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt oder Windbranche – CFK-Spezialisten werden mit hoch bezahlten Jobs gelockt.

Wieso geht das Quartett in diesem Umfeld das Risiko der Gründung ein? „Wir haben hier einen Spitzenjob“, lacht Fröhlich. Im kleinen Team mit kurzen Entscheidungswegen stimme die Mischung aus Praxis und Theorie und anders als in der Industrie gebe es keine Trennung zwischen dem textilen und dem kunststoffchemischen Part der Fertigung.

Der Gründer schwärmt auch deshalb so ausführlich, weil das Start-up wächst. Das Kernquartett hat schon zwei Ingenieure und fünf studentische Mitarbeiter angeheuert und sucht weitere Mitstreiter.

Für die kaufmännische Geschäftsführung konnte das Team in seiner Förderphase im Exist-Forschungstransfer den erfahrenen Manager Jürgen Hölscher gewinnen, der in den letzten 20 Jahren verschiedene Berater- und Managementposten bei namhaften Unternehmen innehatte.

Munich Composites: Gelungener Start mit Hilfe einer Mischfinanzierung

Mit seiner Hilfe ist es gelungen, die Finanzierung der siebenstelligen Start-Investitionen auf die Beine zu stellen. Eine Mischfinanzierung aus privaten Beteiligungen, Risikokapital und Fördergeldern. Details werden nicht verraten.

Doch angesichts der bereits gelieferten Flechtanlage und Roboter scheint alles in trockenen Tüchern. Auch eine Harz-Injektionsanlage soll bald an den neuen Standort geliefert werden. Die Gründer haben sich für Räume auf dem neuen Bavarian International Campus Aerospace and Security Ottobrunn, gleich neben EADS und Eurocopter entschieden. Ein Schwerpunkt dort: Innovation und Entrepreneurship rund um emissionsarme Flugzeuge.

CFK-Leichtbau wird dabei eine zentrale Rolle spielen. Auch geografisch sind die Flechtkünstler von Munich Composites also perfekt verflochten. Daneben haben sie sich dem Bayerischen Spitzencluster MAI Carbon angeschlossen. Hinter Technologie und Vernetzung können sie schon Häkchen setzen. Nun fehlen nur noch ein paar mehr Kunden.

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