Werkstoffe 23.01.2004, 18:28 Uhr

„Werkstoffe haben etwas Filigranes“

VDI nachrichten, Düsseldorf, 23. 1. 04 -Wie spannend der Umgang mit Aluminium ist, weiß Thomas Husse aus eigener Erfahrung. Der Anwendungstechniker sorgt dafür, dass das leichte, aber doch sehr feste Material den Belastungen in Wärmetauschern stand hält.

Ein Leichtmetall macht Karriere. Vor zwei Jahrzehnten nur Fachleuten bekannt, ist Aluminium mittlerweile aus dem Alltag nicht mehr weg zu denken. Ob in der Getränkedose, als Küchenfolie oder in Fensterrahmen, „Alu“ hat viele Anwendungsbereiche revolutioniert. Besonders spektakulär aber wirken sich zwei Eigenschaften im Flugzeug- und Verkehrssektor aus: die geringe Dichte in Kombination mit einer vergleichsweise hohen Festigkeit sorgt für ein erheblich geringeres Gewicht von Flugzeugen, Zügen und Autos.
Karosserie, Motorblock und Wärmetauscher sind die bekanntesten Anwendungen im Auto. Doch Zulieferer wie AKG, Behr und Modine sind auf die Arbeit von Ingenieuren wie Thomas Husse angewiesen. Der promovierte Werkstoffumformingenieur arbeitet bei der Hydro Aluminium Deutschland GmbH in Grevenbroich. Als Leiter Entwicklung und Anwendungstechnik im Bereich „Rolled Products“ trägt er weltweite Verantwortung. Wenn die Gabelstapler die Aluminiumcoils durch die Lagerhallen fahren, weiß Husse, dass seine Arbeit erfolgreich war. Diese Aluminiumbänder werden auf die vom Kunden gewünschte Breite zugeschnitten und dann ausgeliefert. Ein Projekt ist abgeschlossen, ein Kundenauftrag ausgeführt.
Der Weg bis hierhin allerdings ist lang und aufregend, wie Thomas Husse formuliert, bis etwa ein 0,08 mm starkes Aluband von 1,40 m Breite als Rolle mit einem Durchmesser von 1,20 m in der Halle liegt. Bis zu 12 km Aluband werden so auf eine Hülse aufgewickelt.
„Diesen Job können wir nur machen“, meint Husse, „weil wir als Anwendungstechniker interdisziplinär arbeiten und für ein Projekt alle Bereiche des Unternehmens an einen Tisch bringen.“ Ausgelöst werde dieser Prozess durch die Spezifikationen, die der Kunde beim Vertrieb einreicht, und der damit verbundenen Anforderung an das Material. „Dieser Anforderungskatalog wird dann zunächst von uns auf seine technische Machbarkeit geprüft, dann werden die Kollegen aus der Produktion eingeschaltet, bevor die Arbeitsvorbereitung zum Zug kommt.“
„In der nächsten Gesprächsrunde diskutieren wir dann mit den Entwicklern des Kunden und unseren F&E-Kollegen die Details“, schildert Thomas Husse die weiteren Kontakte. „Wir erläutern, welche Anforderungen aufgrund der Vorgaben an den Lamellenwerkstoff und den Rohrbandwerkstoff gestellt werden und mit welchen Wanddicken dies möglich ist.“ Aus diesen Gesprächen entwickelt sich dann ein kontinuierlicher Entwicklungsprozess, in den die Vertriebsingenieure ständig eingebunden sind.
„Denn der Vertrieb darf“, meint Husse, „von einem neuen Werkstoff nicht überrascht werden, weil er auch die Auslieferung der Produkte an die Kunden verantwortet.“
Und wie lange dauert nun die Entwicklung eines neuen Produktes? „Es geht relativ schnell, wenn wir leicht abgewandelte Standardmaterialien einsetzen können und unseren eigenen Forschungsbereich in Bonn nicht einbeziehen müssen.“ Eine Entwicklung kann allerdings auch Jahre dauern, wenn eine neue Legierung gegossen wird und der Kunde dieses Material mehreren Tests unterzieht. Allein ein Korrosionstest, weiß Husse aus Erfahrung, könne leicht mehrere Monate dauern.
Wie ein Wärmetauscher im Detail aussieht, verraten die vielen Produkte, die im Büro von Thomas Husse dem Besucher sofort ins Auge fallen. Der Kunde formt das von Hydro angelieferte Bandmaterial zu einer Lamelle, die, wie etwa für einen Automobilheizkörper, mit einem Rohr verlötet wird. Durch die Rohre strömt dabei das Kühlmittel, die Lamellen vergrößern die Kühlflächen.
Die Exponate zeigen aber auch, wie vielseitig die Einsatzmöglichkeiten der Wärmetauscher sind. Die Augen von Thomas Husse leuchten, wenn er erzählt, dass Wärmetauscher im Auto als Motorkühlmittelkühler oder als Ladeluftkühler Verwendung finden, dass sie aber ebenso in Heimklimaanlagen und von Unternehmen wie Linde in Luftzerlegungsanlagen eingebaut werden.
Und die nächste Herausforderung wartet schon, denn ab 2007/2008 wird eine EU-weite Regelung erwartet, die den Einsatz des bisherigen Kältemittels R134a verbietet. Dann würden in Fahrzeugen CO2-Klimaanlagen mit neuen Legierungen zur Anwendung kommen. Eine anspruchsvolle Technologie, die eigentlich junge Ingenieure nur so anlocken müsste. „Doch leider“, bedauert Thomas Husse, der an der TU Claustahl studierte, „entscheiden sich zu wenig Ingenieure für ein werkstoffkundlich geprägtes Studium.“
Vermutlich verwechseln nach der Einschätzung von Husse viele Werkstoffkunde mit Eisenhüttenkunde, haben also den Hochofen vor Augen, „der irgendwo qualmt“. Und da will keiner mehr hin. „Dass aber Werkstoffe etwas Filigranes sind, dass sie an der Spitze vieler technologischer Entwicklungen stehen, wird zu wenig vermittelt“, bedauert Thomas Husse.
GREGOR FRECHEN

Von Gregor Frechen

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