Kunststoffe 22.03.2002, 17:33 Uhr

PET-Recycling: einfach ätzend

Das Recycling von PET macht einen Sprung nach vorn. Ende Februar ging in Rostock Deutschlands erste Anlage in Betrieb, die gebrauchte Flaschen zu einem Regenerat verarbeitet, das wieder für die Herstellung von Flaschen taugt.

Die Verpackungsindustrie will den deutschen Verbraucher auf den PET-Geschmack bringen: Immer mehr Getränke werden statt in Glas- in Kunststoffflaschen abgefüllt. Entsprechend rasch wachsen auch die Berge von alten PET-Flaschen. Aus diesen alten Flaschen können wieder neue entstehen – das beweist seit kurzem die Rostocker Cleanaway Plastic Recycling GmbH.

Sie nutzt ein Verwertungsverfahren der amerikanischen United Resource Recovery Corporation (URRC), das mechanische und chemische Aufarbeitungsschritte kombiniert. Damit sollen jährlich 15 000 t PET-Flaschen, die das DSD, die schwedischen Returpack und die Coca Cola AG liefern, in rund 11 000 t sauberes Recyclat verwandelt werden – genug, um daraus über 300 Mio. neue Flaschen herzustellen.

Dieses „Bottle-to-bottle“-Recycling stellt hohe Anforderungen an das Regenerat: Es muss farblos oder von definierter Farbe sein und darf keine Spuren anderer Kunststoffe und Verunreinigungen durch Metall, Papier oder chemische Abbauprodukte enthalten. Entsprechend groß ist der Aufwand.

Die mechanische Vorbehandlung erfordert drei Schritte. Störstoffe wie Metall, Steine und farbige Flaschen werden aussortiert. Eine Nassmühle zerkleinert die alten PET-Flaschen dann in 12 mm bis 14 mm große Flakes. Das entstehende Gemisch aus PET-Schnipseln, Etiketten und Verschlusskappen wird zunächst in einem Wäscher, dann in einer Schwimm-Sink-Trennanlage weiter separiert – das PET wird von Störstoffen weitgehend befreit.

Das Herzstück der Anlage ist ein 26 m langes und 3 m dickes Drehrohr, in dem das PET chemisch mit Natronlauge saubergeätzt wird. Da Wasser diesen Prozess stört, müssen die Flakes vorher mit verdünnter Natronlauge vermischt und getrocknet werden. Die so vorbehandelten Schnipsel werden in einem kontinuierlichen Prozess bei Temperaturen über 200 °C langsam durch das Drehrohr geschleust. Dabei spaltet die anhaftende Lauge die oberste PET-Schicht in die Grundbausteine Ethylenglykol und Perephthalsäure und entfernt auf diese Weise noch anhaftende Störstoffe. Die Flakes erhalten dabei eine raue und daher vergrößerte Oberfläche. „Diese große Oberfläche erlaubt die Migration von störenden Aromaten, Restmonomeren und Abbauprodukten des PET aus den Flakes“, erläutert Prokurist Achim Ebel.

Die Nebenprodukte werden abgesiebt und von den Flakes abgewaschen. Um höchste Farbreinheit sicherzustellen, wird danach der gesamte Materialstrom durch einen Sortierer geschickt, der mit einer Kamera Korn für Korn aufnimmt und in Sekundenbruchteilen farbige Körner durch pneumatische Düsen ausschießt. Dabei wird nicht nur farbiges PET aussortiert, sondern auch PVC, das wegen seiner ähnlichen Dichte im Vorfeld nicht abgetrennt werden kann, das sich aber im Ätzprozess bräunlich bis schwarz einfärbt.

Um aus dem Regenerat wieder Flaschen oder andere Lebensmittelverpackungen zu machen, bedarf es nach Angaben des Unternehmens keiner separaten Zulassung. „Das Lebensmittelbedarfsgegenständegesetz fordert eine so genannte Expert Opinion, die die Lebensmitteltauglichkeit bescheinigt“, so Ebel. Diese Bescheinigung für das URRC-Regenerat hat das Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung in Freising ausgestellt.

Das URRC-Verfahren wird seit rund zwei Jahren auch in der Schweiz und in den USA für das PET-Recycling eingesetzt. In Rostock liegt die Ausbeute des Verfahrens bei 73 %, wobei zusätzlich zum PET auch ausgesonderte Fremdstoffe wie die Kunststoffkappen aus Polyolefinen verwertet werden.

Über die genauen Kosten des Verfahrens schweigt sich Ebel aus. „Wir verkaufen 20 % unter dem Preis von frischem PET und verdienen auch noch Geld damit“, so der Prokurist, „und das völlig ohne Subventionen.“ cf

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