Stahl 08.12.2006, 19:25 Uhr

Neues Hochofenkonzept am Standort Duisburg  

VDI nachrichten, Duisburg, 8. 12. 06, Si – In Duisburg-Hamborn modernisiert derzeit die ThyssenKrupp Steel AG ihre Roheisenproduktion. Kernstück des Projekts ist der Bau des neuen Hochofens 8 für rund 200 Mio. €. In enger logistischer Verbindung mit dem bestehenden Hochofen 9 will der Konzern ab 2008 am Standort effizienter und umweltschonender produzieren und damit seine Roheisenbasis für die weitere Stahlerzeugung in den deutschen Werken verbessern.

Dank des weltweiten Stahlbooms war das am 30. September beendete Geschäftsjahr 2005/2006 mit einem um 56,4 % gestiegenen Vorsteuerergebnis (EBT) von 2,623 Mrd. € für ThyssenKrupp Steel, Duisburg, das erfolgreichste seit der Fusion. Um am Standort Duisburg die Roheisenbasis für die weitere Stahlerzeugung und -verarbeitung in den deutschen Werken zu verbessern, investiert der führende deutsche Stahlproduzent auch in Deutschland.

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Insgesamt 340 Mio. € fließen in ein neues Hochofenkonzept, das planmäßig bis 2008 umgesetzt werden soll. Die Investition in die Zukunft des Standorts wird zu deutlichen Produktivitätsverbesserungen in Duisburg-Hamborn führen. Kernstück des Projekts ist der Bau eines neuen Hochofens an der Stelle des 1991 stillgelegten Hochofens 8.

Der Neubau wird alleine rund 200 Mio. € kosten, aber gleichzeitig die Logistik optimieren. Während beispielsweise derzeit die Hochöfen 9 und 4 rund 800 m voneinander entfernt sind, beträgt die Distanz zwischen dem neuen Hochofenpaar 8 und 9 künftig nur noch rund 70 m. Das ist die Grundlage für eine ganze Reihe von Synergieeffekten, die die Roheisenproduktion im Werksbereich Hamborn demnächst noch effizienter machen. So werden beide Hochöfen künftig nur noch von einer Messwarte aus gesteuert und es wird eine gemeinsame Möllerung geben, die die beiden Aggregate mit Erz, Koks und Zuschlagsstoffen versorgt. Kühlungs- und Gasreinigungsanlagen werden ebenfalls von beiden Aggregaten genutzt.

Auszeichnen wird sich der Neubaukomplex durch seine hochmodernen Umweltschutzeinrichtungen, die die Geräuschbelastungen für die Nachbarschaft so gering wie möglich halten und die Belastung durch Staubniederschlag und Feinstäube künftig noch geringer ausfallen lassen. Dafür wird nicht nur der neue Hochofen 8, sondern auch Hochofen 9 mit einer neuartigen Entstaubung der Waggonentleerung ausgerüstet. Was hier mit einem Investitionsvolumen von mehr als 20 Mio. € entstehen wird, ist laut den Unternehmensangaben weltweit einmalig. Ganze Güterzüge fahren dazu mit Schüttgutwaggons auf eine erhöhte Bühne und schütten ihre Rohstoffe in die Tagesbunker, aus denen die Hochöfen über die Möllerung versorgt werden. Künftig wird es auf dieser Bühne eine mobile Haube geben, die den jeweils aktiven Waggon komplett umhüllt, während er seinen Inhalt in die Bunker entleert. Zusätzlich werden die Bunkeröffnungen so weit wie möglich abgedeckt. Aus den noch freien Öffnungen wird die staubhaltige Luft durch speziell konstruierte Wirbelhauben abgesaugt und gefiltert, damit kein Staub in die Umgebung gelangen kann.

Die Kühlanlage des Hochofens 8 wird mit einem besonders geräuscharmen, mit niedriger Drehzahl arbeitenden Ventilator ausgestattet. Auch der Kühlturm der Schlackengranulation des Hochofens 9 wird im Zuge der Baumaßnahmen weiter ins Innere des Werksgeländes versetzt.

Die Aufträge für das Kernaggregat – also Hochofen, Gießhalle, Schrägaufzug und Kühlung – waren Ende Februar an das luxemburgische Unternehmen Paul Wurth vergeben worden und die Bauarbeiten liegen im Plan. Wesentliche Teile der neuen Anlage nehmen bereits Gestalt an. Das Fundament für den Ofen, rund 5000 t Stahlbeton, ist bereits fertig und derzeit werden die Teile für den so genannten Panzer darauf errichtet. Er bildet – ausgemauert mit feuerfesten Steinen – das Gefäß des Hochofens.

Fertiggestellt sind auch das Fundament für die Gießhalle, der Rohbau für die zentrale Messwarte und die Winderhitzeranlage sowie die Gasreinigungsanlage. Derzeit im Bau sind unter anderem die Fundamente für die Schlackengranulation, in der später die Hochofenschlacke zu einem wertvollen Rohstoff für die Zementindustrie verarbeitet wird.

Ein entscheidender Schritt für den Bau der gemeinsamen Möllerung steht noch im Dezember an. Dann wird der auf Schienen geführte Möllerwagen, der die in Bunkern zwischengelagerten Rohstoffe zum Schrägaufzug des Hochofens 9 bringt, gegen eine Bandanlage ausgetauscht. Knapp kalkulierte 36 h, in denen der Hochofen abgeschaltet wird, stehen für dieses Manöver zur Verfügung. Danach können die Arbeiten für die dem Hochofen 8 zugeordneten Teile der Rohstoffversorgung in Angriff genommen werden.

Weitgehend abgeschlossen ist die Neustrukturierung der Medienversorgung des kompletten Areals. Dabei wird ein komplexes Rohrleitungssystem neu verlegt, durch das künftig in jeweils separaten Rohren beispielsweise Hochofen- und Kokereigas, Dampf, Kühl- und Trinkwasser sowie Druck- und Heizungsluft fließen werden.

Zu Spitzenzeiten – der Bau soll im kommenden Frühjahr in die heiße Phase eintreten – erwarten die Projektmanager des 20-köpfigen Hochofen-Kernteams rund 800 Bauarbeiter auf dem insgesamt etwa einen Hektar großen Baustellenareal. Frühestens im Dezember 2007 kann dann laut den Unternehmensplänen der neue Hochofen in Betrieb genommen werden. Im ersten Quartal des Jahres 2008 soll die Anlage ihre volle Leistung erreichen. Anschließend kann der 1963 errichtete Hochofen 4 außer Betrieb genommen werden und nur noch als Reserveaggregat bereitstehen. JÜRGEN SIEBENLIST

Eine Bandanlage versorgt zwei Hochöfen

Ein Beitrag von:

  • Jürgen Siebenlist

    Redakteur VDI nachrichten. Fachthemen: Kunststofftechnik, Logistik, Verpackungstechnik, Textiltechnik.

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