Hart erarbeitete Perfektion beschert Audi Spitzenposition
Die „pannensicherste Marke“ ist laut ADAC Audi. Dieser Erfolg kommt nicht von ungefähr: Mehr als 2000 Beschäftigte widmen sich in einem zentralen, unabhängigen Unternehmensbereich der Qualität der Fahrzeuge. Ihr Einflussbereich reicht von der Vorentwicklung über den Serienanlauf bis hin zum technischen Kundendienst. VDI nachrichten, Berlin, 17. 7. 09, wop
„Zuverlässigkeit und Langlebigkeit setzen Kunden im Premiumsegment heute voraus. Das ist Pflicht“, betonte Werner Zimmermann, Leiter der Qualitätssicherung bei Audi. Die Kür sei die Liebe zum Detail, mit der die Bauteile und Oberflächen zu einem Gesamtkunstwerk zusammengefügt werden. Wie weit diese Liebe reicht, war im Juni von Zimmermann auf einem Audi-Techniktag im Ingolstädter Qualitätszentrum zu hören.
„Wir nutzen ausschließlich das Leder männlicher Rinder. Die haben größere und homogenere Häute als Kühe“, erläuterte beispielsweise Claudia Lischke aus dem Bereich Werkstofftechnik Interieur. In der Regel komme das Leder aus Süddeutschland, weil es dort so gut wie keine Stacheldrahtzäune an den Weiden gebe, an denen sich die Tiere verletzen könnten.
Der peniblen Auswahl folgt penible Verarbeitung: Dank spezieller Nähtechnik verliefen Nähte an allen Sitzen und Verkleidungsteilen exakt gerade, gleichmäßig und parallel, so Lischke. Auch bei Hölzern, Aluminiumzierleisten und neuen, schmutzabweisenden Materialien im Innenraum gilt: Von Auswahl bis Verarbeitung legen mehr als 2000 Mitarbeiter der Qualitätssicherung höchste Ansprüche an.
„Wir wollen die Erwartungen der Kunden nicht nur erfüllen, sondern übertreffen“, so Zimmermann. Auf diesen hohen Qualitätsanspruch führt er die jüngsten Erfolge zurück.
Spitzenposition bei Qualitätsrankings und weiterhin steigende Verkaufszahlen
Audi liege in den einschlägigen Pannenstatistiken und Qualitätsrankings an der Spitze und glänzt mit stetig steigenden Verkaufszahlen. „Unsere Qualitätsoffensive stand ganz am Anfang des Weges an die Spitze“, sagte Zimmermann. Im Unterschied zu vielen Wettbewerbern habe man die Qualitätssicherung in einer neutralen, zentralen Einheit im Unternehmen organisiert, die direkt an den Vorstandsvorsitzenden angebunden und in strategische Diskussionen eingegliedert sei.
Zimmermann selbst ist nicht nur Chef der Qualitätssicherung, sondern auch der Sprecher des Audi-Unternehmens-Entwicklungs-Kreises. Und noch einen Unterschied zum Wettbewerb hat er ausgemacht: Statt sich auf Qualitätsmanagement, Zertifizierung und Kontrolle zu kaprizieren, finde Qualitätssicherung bei Audi in der Technik ganz nah am Produkt statt.
Im Qualitätszentrum wurde vorgeführt, was das konkret bedeutet. Lange bevor ein neues Modell zum ersten Mal auf den Rädern steht, wird en détail überprüft, wie die einzelnen Komponenten zusammenpassen. Dafür baut ein Team um Antonio Gloria, Leiter „Meisterböcke“, Messtechnik und geometrische Fahrzeuganalyse bei Audi, Baugruppen und Karosseriesegmente 1:1 an sogenannten Außen- und Innenmeisterböcken auf.
Die Teile werden dazu als Referenzmodell auf exakt ausgerichteten Gestelleinheiten aufgebaut – aufgebockt. „Das hilft uns dabei, etwa Dekorleisten im Innenraum auf 0,2 mm exakt einzupassen“, so Gloria. Am Außenmeisterbock nähere man sich dem gewünschten Bild exakter Fugen, Linien, Farbabstimmung oder der optimalen Funktion bewegter Teile an – all das im Austausch mit dem jeweiligen Lieferanten. Presswerkzeuge für Blechteile würden dabei im Bereich von Tausendstel Millimeter nachjustiert. Toleriert werden Abweichungen nur bis zum halben Durchmesser eines menschlichen Haars (0,025 mm).
Auch beim Geruch des Interieurs, bei der Geräuschentwicklung während der Fahrt oder bei Tempo und Klang, mit dem die Türen zufallen, kennen die Ingenieure der Qualitätssicherung kein Pardon. „Mit unserer Messtechnik begleiten wir die Fahrzeugprojekte durchgängig von der Prototypenphase bis zur Serie“, fasste Zimmermann zusammen, „wir monitoren und steuern die Fertigungsprozesse in allen Werken mit Produkt- und Prozessaudits und verantworten die Endkontrolle der Fahrzeuge.“
Damit ende die Aufgabe nicht. Gerade in der Serienfertigung beginne der tägliche Kampf gegen Unzulänglichkeiten, so Zimmermann. Wie es scheint, stemmt sein Unternehmensbereich die Anstrengungen sehr erfolgreich: „In den letzten vier Jahren konnten wir die Kundenreklamationen ebenso wie die Liegenbleiber mehr als halbieren“, berichtete er. Und das sei gut für die Kunden und für Audi selbst. „Wir konnten unsere Gewährleistungskosten dadurch nachhaltig senken“, erklärte der Qualitätswächter. PETER TRECHOW/WOP
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