Verkehr 20.03.2009, 19:40 Uhr

Geklebte Kunststoff-Fähre  

Die Lübecker Baltec Werft geht neue Wege im Schiffsbau. Statt Stahl oder Aluminium zu verschweißen, kleben die Bootsbauer federleichte Sandwichplatten aus glasfaserverstärkten Kunststoffen zu Arbeitsschiffen zusammen. Nun wagt sich der kleine Betrieb erstmals an ein Passagierschiff. Die 23 m lange Doppelender-Fähre soll ab Sommer im Kopenhagener Hafen verkehren. VDI NACHRICHTEN, LÜBECK, 20. 3. 09, moc

Wolf Hildebrand wuchtet eine Platte nach der anderen auf den riesigen Tisch. Jede ist stolze 2,7 m breit, 1,2 m hoch und 2,5 cm dick. Ins Schwitzen kommt er trotzdem nicht. Denn das, was er hier Stoß an Stoß aneinander reiht, ist im Wesentlichen Luft, eingefangen in Polypropylenwaben. Die Tafeln aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GfK) sind der Grundstoff, aus dem die Lübecker Baltec Werft eine neue Generation extrem leichter, energieeffizienter Schiffe baut.

Von außen wirkt die Werft in dem Industriegebiet in Kücknitz, auf halben Weg zwischen Lübeck und Travemünde, nicht wie ein Hort der Innovation. Die Anfahrt ist mit Schlaglöchern übersät, der Putz bröckelt von der 70 m langen Werfthalle.

Das Industriegebiet ist dennoch ein idealer Standort für die Werft: Schiffe können gleich aus der Halle vom Stapel in die Trave laufen.

Stefan Schulz, Chef und Vordenker von Baltec, ist ein Mittsechziger in Jeans und Pullover, der früher Yachten baute. Der passionierte Segler war einer der Ersten, die mit glasfaserverstärktem Kunststoffen (GFK) experimentierten. Seit einigen Jahren nutzt er sein Know-how nun, um gewerbliche Schiffe zu bauen. Im Jahr 2005 lief das erste komplett aus GfK-Sandwiches gebaute Arbeitsboot vom Stapel.

Dieses 19,95 m lange Boot, mit dem die Arbeiter zu den Off-shore-Plattformen gebracht werden, wiegt nur halb so viel wie ein vergleichbares Aluschiff. Das senkt den Verbrauch. „Der britische Kunde kann das Boot allein durch die Kraftstoffeinsparung finanzieren“, erklärt Schulz nicht ohne Stolz. Es sei ein langer Weg gewesen, Kunden und die Aufsichtsbehörden von der Sicherheit und Langzeitstabilität der Sandwichbauweise zu überzeugen. Erst mit aufwändigen Tests gelang es der kleinen Werft, die nötigen Nachweise für die Zertifizierung zu erbringen. Aber Schulz machte es „einfach mehr Spaß, Neues zu probieren, als die ausgetretenen Pfade zu gehen“.

Jetzt wagt er sich an ein Passagierschiff heran. Die 23 m lange Doppelender-Fähre mit 64 Sitz- und 20 Stehplätzen soll bis Juli fertig sein. Der Auftraggeber Arriva Skandinavien will das Leichtbauschiff im Linienverkehr in Kopenhagen einsetzen. Dort soll es täglich 18 Stunden Menschen transportieren. „Bei einer solchen Betriebsleistung und dem ständigen Stop-and-go wird sie ihre Effizienzvorteile voll ausspielen“, ist Schulz überzeugt.

Viel Zeit bleibt nicht bis Juli. Dennoch herrscht keine Hektik in der Werft, in der gut zwölf Menschen arbeiten. Wolf Hildebrand backt mit geübten Handgriffen die Grundplatten, aus denen der Rumpf der Fähre gebaut wird. Dafür zieht er eine schwere Epoxydharz-Folie von einer Rolle auf den 12 m langen Arbeitstisch und über die ausgelegten Wabenplatten. An der Unterseite der schwarzen Folie ist eine Matte aus weißen Glasfasern angebracht. „Die Fasern liegen in mehreren Achsen, quer, längs und überkreuz“, erklärt er, während er die Matte zurechtzerrt. Anschließend komplettiert er das Sandwich mit beigem Vlies und einer dünnen Plastikfolie. „In umgekehrter Reihenfolge liegen die Schichten auch schon unter den Wabenplatten“, erläutert er.

Dann lässt er eine riesige Metallplatte von der Hallendecke herab. Passgenau versinkt das Monstrum in den Rändern des Arbeitstischs. Hildebrand wirft eine Pumpe an, die die Luft aus dem Sandwich auf Wabenplatte, Folien und Glasfasern zieht. Jetzt wird „gebacken“, sagt er. Die Metalloberflächen werden für acht Stunden auf 90 °C erwärmt. Das reicht, um Matten, Vliese und Waben zu einer nahezu unverwüstlichen Platte zu verschmelzen.

Ein Hallenabteil weiter verarbeitet ein Arbeiter in Schutzanzug und Staubmaske die GFK-Sandwiches zu Spanten, die den Rumpf der Fähre von innen stabilisieren. Seine Werkzeuge: Kreis-, Stichsäge und Flex, sowie Zweikomponentenkleber. Feiner Staub hängt in der Luft.

Im letzten Hallensegment, von dem aus es über eine Rampe direkt zur Trave geht, ist der Rumpf der Fähre aufgedockt. Der Rohbau wird nicht von einer schweren Stahlkonstruktion getragen, sondern von hochkant gestellten Pressspanplatten. Sie halten die flach abgekantete Rumpfschale, auf der in den nächsten Wochen das Schiff entstehen soll. Vorne und hinten am Rumpf stehen hohe, graue Wände, die flachen Enden des Rumpfes, mit denen das Schiff andockt. In der offenen Bodenwanne setzen Arbeiter Spanten und kleben Versteifungselemente, so genannte Stringer. Ab und zu heult eine Flex auf, mit der die Stringer auf Länge gebracht werden.

Nicht nur die Versteifungselemente, sondern der gesamten Rumpf wird mit einem Zweikomponentenkleber auf Epoxydharzbasis geklebt.

Bei genauerem Hinsehen fällt auf, dass die Bodenwanne aus anderen Platten gefertigt ist. „Für den Teil des Rumpfes, der im Wasser liegt, nehmen wir Sandwiches mit PVC-Schaumkern“, erklärt Schulz. Zwar trotzen auch die Wabensandwiches Kräften bis 0,6 N/mm2. Doch damit der Rumpf auch mit Treibgut und Eisschollen fertig wird, besteht seine Unterseite aus Schaum-Sandwiches, denen selbst Kräfte von 2,25 N/mm2 nichts anhaben können.

Vollgasfahrten auf stürmischer See, bei denen Baltec mit Drucksensoren und Dehnmessstreifen den Rumpf eines GFK-Schiffes überwachte, belegen, dass Platten und Klebekonstruktion zwanzigmal höhere Belastungen aushalten, als real zu erwarten sind.

In der Rumpfschale kleben auch die beiden Youngster der Werft, Jessica Klein, Bootsbauerin im ersten Lehrjahr, und der 19-jährige Maler Björn Michalick Spanten am Rumpf fest. Michalick bedient die Klebemaschine, die mit kehligem Druckluftknattern eine bratwurstdicke Wulst Klebstoff in den rechten Winkel zwischen Bodenplatte und Spante presst. Konzentriert zieht er die Düse an der Naht entlang und streicht dabei den Kleber mit einem fest montierten Spachtel zu einer Hohlkehle. Spante um Spante verleimt das Duo so.

„Weil das Kleben viel schneller geht als Schweißen und GFK-Platten weniger Versteifung brauchen, reduziert sich die Bauzeit gegenüber einem Aluschiff um knapp die Hälfte“, so Schulz. Ein GFK-Schiff sei in der Anschaffung gleich teuer, halbiere aber die Betriebskosten.

Dennoch stößt Schulz in der konservativen Schifffahrtsbranche auf viel Skepsis. Dabei sei der Beweis, dass auch leichte Schiffe Höchstbelastungen standhalten, längst erbracht. „Moderne Segelboote jagen in fünf Tagen über den Atlantik“, sagt er. Angesichts der Kräfte, die dabei auf die mehr als 30 m langen Leichtbauyachten mit ihren über 40 m hohen Masten wirken, müsse einem um eine Fähre im beschaulichen Linienverkehr Kopenhagens wirklich nicht bange sein. PETER TRECHOW

Ein Beitrag von:

  • Peter Trechow

Themen im Artikel

Stellenangebote im Bereich Fahrzeugtechnik

AGCO GmbH-Firmenlogo
AGCO GmbH Projektingenieur (m/w/d) für Produktkosten- und Wertanalyse / Cost Engineer (m/w/d) in der Entwicklung Marktoberdorf
Hochschule Emden/Leer-Firmenlogo
Hochschule Emden/Leer Wissenschaftlicher Mitarbeiter im Bereich Leichtbaukonstruktion und Fahrzeugtechnik (m/w/d) Emden
MTU Friedrichshafen GmbH-Firmenlogo
MTU Friedrichshafen GmbH Leiter (m/w/d) Montage mittlere Motoren Friedrichshafen
AGCO GmbH-Firmenlogo
AGCO GmbH Planungsingenieur (m/w/d) für Elektrofahrzeuge / Hochvolt im Werk Traktor Marktoberdorf
Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH Schwieberdingen-Firmenlogo
Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH Schwieberdingen Testmanager für elektronische Bremssysteme (m/w/d) Schwieberdingen bei Stuttgart
EVAC GmbH-Firmenlogo
EVAC GmbH Projektingenieur (m/w/d) Zertifizierung & Validierung Brandschutz Schienenfahrzeuginterieur Wedel
Lauer & Weiss GmbH-Firmenlogo
Lauer & Weiss GmbH Entwicklungsingenieur (m/w/d) eDrive-Module Neu-Ulm
Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH Schwieberdingen-Firmenlogo
Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH Schwieberdingen System Engineer Bremssysteme für automatisiertes Fahren (m/w/d) Schwieberdingen bei Stuttgart
SCHROTH Safety Products GmbH-Firmenlogo
SCHROTH Safety Products GmbH Projektleiter R&D-Projekte (w/m/d) Arnsberg
Porsche AG-Firmenlogo
Porsche AG Architekt (m/w/d) Connected Infotainment Weissach

Alle Fahrzeugtechnik Jobs

Top 5 Verkehr

Zu unseren Newslettern anmelden

Das Wichtigste immer im Blick: Mit unseren beiden Newslettern verpassen Sie keine News mehr aus der schönen neuen Technikwelt und erhalten Karrieretipps rund um Jobsuche & Bewerbung. Sie begeistert ein Thema mehr als das andere? Dann wählen Sie einfach Ihren kostenfreien Favoriten.