BMW verschmilzt Entwicklungund Produktion

Mit der Strategie des „Digital Manufacturing“ will der Münchener Automobilhersteller BMW künftig seine weltweiten Fabriken optimal und hochflexibel auslasten. Von der Prozessoffensive sollen künftig auch die Rover-Werke in Großbritannien profitieren.

Konzernchef Joachim Milberg gibt die Richtung klar vor: „BMW hält an dem Ziel fest, den Break-even im Jahr 2002 zu erreichen“, äußerte sich der Vorstandsvorsitzende kürzlich. Zu diesem Zeitpunkt werde auch in den britischen Werken eine weitreichende Initiative greifen, die im BMW-Konzern unter dem internen Begriff „DMF“ oberste Priorität genießt.
Die Buchstaben stehen für „Digital Manufacturing“. Dahinter steckt eine Strategie, mit der der Konzern die Gesamtkosten sowohl in der Produktentwicklung wie auch der Fertigung verringern und vor allem die Flexibilität der Werke in der gesamten BMW-Gruppe deutlich erhöhen will. Ziel ist, wie es heißt, die bisher in der Autoindustrie übliche Marken-zu-Werk-Beziehung aufzuheben. Das bedeutet: Die verschiedenen Marken, Typen und Fahrzeugmodelle lassen sich nach Bedarf im Mix sowohl in den deutschen wie auch englischen Fabriken fertigen. Rein theoretisch wäre es somit möglich, dass in jedem Werk alle Fahrzeugbaureihen hergestellt werden könnten.
Der Vorteil dieser Strategie, die der Autobauer zusammen mit dem Software-Unternehmen Tecnomatix in einem groß angelegten Projekt realisiert, ist klar: Eine optimal hohe Auslastung der einzelnen Fabriken. „Das Konzept soll unabhängig machen von Nachfrageschwankungen bei den verschiedenen Marken und Modellen“, bestätigt Joachim Wiesmüller, Leiter der Informationsverarbeitung für die Prozessplanung bei BMW und verantwortlicher Manager für die Umsetzung des komplexen Konzeptes.
Das strategisch so bedeutende Projekt ist Teil einer groß angelegten Prozess-Offensive im gesamten Konzern, die unter dem Schlagwort „Digital Car“ vor gut drei Jahren begann. Ziele sind dabei unter anderem: eine drastische Reduzierung der Entwicklungszeit von früher rund 60 auf etwa 30 Monate, eine deutliche Senkung der Einmalaufwendungen, zu denen auch der Wegfall von zeit- und kostenintensiven Prototypen, sogenannte Hardwarebaugruppen, gehört. Investitionen von rund 250 Mio. DM allein in neue Computer, Spezial-Software und moderne Kommunikationstechniken, die ein Simultaneous Engineering ermöglichen, sollen die Ziele in den darauf folgenden Jahren unterstützen.
Drei Jahre nach Start der Prozess-Offensive beginnen heute die ersten Ergebnisse spürbar zu greifen: Mit unter 36 Monaten sind die Entwicklungszeiten fast halbiert. Dank massivem Rechnereinsatz und Methoden wie Computersimulationen oder Digital Mockup kommt das in den USA gebaute neue Sport Activity Vehicle X5 mit bereits nur noch einer Hardwarebaugruppe aus. Darüber hinaus zeige nach Meinung von Brancheninsidern die neue Geländelimousine X5 eine bisher nicht gekannte hohe Anlaufqualität sowie eine ungewöhnlich steile Anlauframpe in der Produktion.
Mit DMF wollen die Münchner jetzt noch nachlegen. Während die Produktentwicklung laut Wiesmüller mittlerweile „mit digitalen Techniken und Methoden bestens gerüstet ist“, klaffe in der Produkt- und Fabrikplanung bisher noch ein Loch. Auch hier ist das Ziel: Prozesse, Fertigungslinien oder einzelne Montageabläufe im Computer simulieren und optimieren zu können und die Ergebnisse vor allem nach Kostenaspekten und Machbarkeit zu bewerten.
„Wir entwickelten eine Systematik, mit der wir die Beplanung eines Produktes gleichzeitig in mehreren Werken vornehmen können und auch die Prozesse und Methoden absichern können“, sagt Wiesmüller. Damit BMW künftig unterschiedliche Fahrzeugtypen im Mix fertigen kann, müssen beispielsweise die Taktlängen bei den verschieden Typen, wie etwa 3er oder 5er, weitgehend übereinstimmen. Ziel ist unter anderem, einen Multi-Purpose-Rohbau zu bekommen. Bei einem neuen Modellnachfolger sollen Roboter und Vorrichtungen an ihrer Stelle bleiben, nur die Steuerprogramme werden geändert. Das Ergebnis werden neben hochflexiblen Fabriken auch enorme Kosten- und Zeitgewinne sein, die bei der Entwicklung neuer Fahrzeuge gewinnbringend zu Buche schlagen sollen. Insgesamt will der Konzern nach eigenen Angaben in den kommenden fünf Jahren rund 30 Mrd. Mark in die Entwicklung und Produktion investieren.
Hinter dem Großprojekt, das in seiner gesamten Auswirkung innerhalb der BMW-Gruppe bis 2003 voll wirksam werden soll, steckt jedoch noch weit mehr: Es stellt die gesamten bisherigen Arbeitsabläufe und Prozesse auf den Prüfstand. So ist eine Halbierung der Entwicklungszeit bis zum Serienanlauf nur möglich, wenn die Fertigung bereits parallel zur Produktentwicklung geplant wird. Erreichen wollen die Münchner das durch standardisierte Planungsmethoden sowie einen breit gefächerten Baukasten an bewährten und abgesicherten Prozessen und Fertigungsverfahren, die in einer objektorientierten Datenbank gespeichert sind. B. ROSE
Ehrgeiziges Fertigungsziel in München: Unterschiedliche Fahrzeuge sollen künftig im Mix gefertigt werden. Dazu müssen die Taktzeiten bei den verschiedenen Typen, etwa 3er- oder 5er-BMW, weitgehend übereinstimmen.