Waschwasser läuft wie geschmiert im Kreislauf

Leichter Ölgeruch hängt in der Luft. In der Werkshalle der Erasmus + Willms GmbH in Aachen schnurrt ein silbernes Getriebe auf dem Prüfstand, Mitarbeiter im Blaumann sortieren Dichtungsringe und Zylinder, schrauben Motorteile auseinander und wieder zusammen.
Wer denkt als Autofahrer schon daran, was eigentlich mit kaputten Motoren oder Getrieben passiert? Rund 250 Betriebe in Deutschland leben davon, solche kaputten Aggregate wieder instand zu setzen. „Während Motor und Getriebe früher meist durch einfachen Materialverschleiß ihren Geist aufgaben, ist heute in 80 % der Fälle Fehlbedienung schuld“, weiß Geschäftsführer Achim Birr. Da wird der Ölwechsel vergessen, ein undichter Kühler übersehen oder – besonders häufig – die Motoren werden durch Raserei überlastet.
Bei Erasmus + Willms werden jährlich rund 1200 Getriebe und 350 Motoren instand gesetzt. Das bedeutet für die 15 Monteure im Wesentlichen eins: Handarbeit. Motoren und Getriebe werden von Hand komplett in mehrere hunderte Einzelteile zerlegt, gereinigt, auf Fehler geprüft und, wenn nötig, ausgetauscht. Dabei spielt die Reinigung eine zentrale Rolle: Um einerseits fehlerhafte Teile zu finden, andererseits saubere Austauschaggregate liefern zu können, wird gewaschen, was das Zeug hält.
Das eigentliche Problem, das alle Instandsetzer kennen, beginnt aber erst nach der Wäscherei: Wohin mit dem öl- und lösemittelverschmutzten Abwasser? Bei Erasmus + Willms fielen früher rund 1400 m3 Abwasser pro Jahr an, deren Reinigung und Entsorgung rund 37 000 DM kosteten. Das Wasser für die Härterei, rund 1000 m3/a, wurde aus Frischwasser gewonnen.
Mit dem Umzug in ein neues Gebäude war es aus mit der Entsorgung über die Kanalisation. „Wir verfügen am neuen Standort über keinen Kanalanschluss für Betriebsabwässer“, so Birr. Also war guter Rat teuer. Die Schmutzstoffe lassen sich zwar chemisch fällen, was aber große Mengen an Chemikalien in den Kreislauf einbringt. Bei der Ultrafiltration besteht die Gefahr, dass die Filtermembranen schnell zusetzen, was hohen Wartungsaufwand notwendig macht. Die Aachener entschieden sich für eine andere Lösung, die in dieser Form in der Branche noch nicht eingesetzt wird: zwei abwasserfreie Brauch- und Waschwasserkreisläufe, deren Planung und Installation vom Umweltministerium NRW mit 133 000 DM gefördert wurde. Für die Innovation erhielt das Unternehmen im Rahmen des Wettbewerbs der Effizienzagentur NRW, Duisburg, jetzt den Sonderpreis der VDI nachrichten.
Seit Beginn des Jahres wird nahezu das gesamte Abwasser aus der Motoren- und Getriebewäsche und aus der Härterei gefiltert und wieder als Waschwasser eingesetzt. Was einfach klingt, ist in der Praxis alles andere als simpel. Die Installation des Wasserkreislaufes bedeutete den Schritt von der einfachen Wäsche hin zu einem verfahrenstechnisch gesteuerten Prozess. Das Ergebnis ist im Nebenraum der großen Werkshalle zu besichtigten: eine kompakte mehrstufige Anlage, die täglich rund 500 l Abwasser von Schlamm, Öl, Lack- und Farbresten reinigt.
Für das Verfahren nahm sich der Generalunternehmer, das Ingenieurbüro Ecotec Verfahrenstechnik in Herzogenrath, Systeme zur Reinigung der Abwässer aus Autowaschstraßen zum Vorbild. Allerdings enthält das Abwasser aus der Motoreninstandsetzung neben den Tensiden Öle unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung, auch muss der pH-Wert während des Waschprozesses im stark basischen Bereich gehalten werden, damit die Motoren- und Getriebeteile nicht korrodieren.
„Es dauerte lange, bis wir das richtige Tensid gefunden hatten“, betont Betriebsleiter Frank Wagner. Das optimale Waschmittel für Motoren und Getriebe darf nur wenig schäumen, muss biologisch abbaubar sein und vor allem gut reinigen – allerdings nur so gut, dass im Waschwasser ausreichend Restfett bleibt, um den Korrosionsschutz der Metallteile zu gewährleisten. Wagner: „Heute ist eine genaue Dosierung notwendig, während wir uns früher um die Waschmittelmenge nicht kümmern mussten“.
Schlammfang und Ölabscheider halten im ersten Schritt den gröbsten Schmutz zurück. Das vorgereinigte Abwasser gelangt in einen Vorhaltebehälter. Die eigentliche Reinigung besorgt ein Bandfließfilter, bei dem ein Textilvlies Feinölanteile und Partikel zurückhält. Ein nachgeschalteter Aktivkohlefilter adsorbiert kleinere Moleküle der noch im Waschwasser gelösten Ölreste. Danach folgt eine Flotationsstufe, bei der die Feinstpartikel zurückgehalten werden. Nach einer Entkeimung durch Ozonisierung ist das Wasser sauber genug, um in den Waschkreislauf zurückgefahren zu werden. Verdunstungsverluste werden mit Niederschlagswasser kompensiert.
„Hatten wir früher einen Frischwasserbedarf von 1500 m3, liegt er heute bei rund 10 m3“, resümiert Birr. Als Sonderabfälle müssen verschmutztes Vlies und bis zu 500 l Ölschlamm im Jahr entsorgt werden. Für Betrieb der Anlage, Frischwasser, Entsorgung des Ölschlamms und Probenahme durch externe Gutachter kosten jetzt nur noch 10 000 DM im Jahr. „Allerdings“, stellt er klar, „hätten wir ohne Fördermittel das Projekt wohl nicht realisieren können – Umwelt hin oder her.“ cf