Effizienzpreis für Vordenker

Woran denkt man beim Wort Großwäscherei? An riesige Waschanlagen, die viel Dampf und Wärme erzeugen, an große Mengen Waschmittel, an Fluten von verschmutztem Abwasser? Stimmt alles. Wäschereien sind große Energie- und Wasserverbraucher innerhalb der Wirtschaft. Die Betriebe sind daher schon seit Jahrzehnten bemüht, ihren Bedarf an Wasser, Strom, Gas und Waschmittel zu reduzieren. Mit Erfolg. „Seit den 70er Jahren ist es gelungen, die Frischwassermenge um 40 %, Energie- und Waschmittelverbrauch um 50 % zu senken“, weiß Dr. Edgar Köppelmann, Direktor Forschung und Entwicklung Textilhygiene beim Düsseldorfer Unternehmen Henkel-Ecolab.

Genau in diesem Trend bewegt sich auch Jürgen Göddecke. Der Inhaber der Göddecke Textilpflege im sauerländischen Olsberg ist eigentlich kein Umweltschützer per se. „Aber jeden Kubikmeter Wasser oder Gas, den ich nicht brauche und jede Kilowattstunde, die ich einspare, spür“ ich im Portemonnaie“, sagt er. Die Wäscherei reinigt rund 15 t Wäsche pro Tag, vorwiegend aus Hotels, Krankenhäusern und Altenheimen, in einer vollautomatischen, 16 m langen Waschstraße.

Die Notwendigkeit, überall, wo es geht, Kosten zu sparen, begleitet von einem wachsenden Preisdruck und zunehmender Konkurrenz innerhalb der Branche, ließen Göddecke handeln. Er nahm im vergangenen August eine Filteranlage in Betrieb, die 80 % des Abwassers aus der Waschstraße recycelt. Herzstück der von Henkel-Ecolab und der holländischen Firma Wientjens entwickelten Anlage sind zehn Umkehr­osmose-Aggregate, die nach mehrstufiger Vorreinigung das Abwasser auf Trinkwasserqualität bringen.

Das erspart Göddecke nicht nur Frischwasserkosten, sondern auch Energie: Der Dampfverbrauch sank um 50 %, gleichzeitig verbesserten sich die Mangelleistung und die Trockenzeit, da das 55 °C heiße gereinigte Abwasser im Gegenstrom durch die Presse und die Waschstraße geleitet wird. „Die Gesamtersparnis pro Jahr liegt bei über 80 000 DM“, hat Göddecke errechnet. Seine Entscheidung für eine Anlage, die bisher kein Vorbild in Deutschland hat, überzeugte die Jury: Göddecke Textilpflege erhielt den mit 30 000 DM dotierten, gemeinsam von der Effizienzagentur NRW und den VDI nachrichten ausgelobten Effizienzpreis.

Der Sonderpreis „Produkte oder Dienstleistung für den produktionsintegrierten Umweltschutz“ – dotiert mit 10 000 DM – ging an die Gerlach GmbH mit Sitz in Erkelenz. Dem Anbieter von Techniken und Anlagen für die Gummiindustrie gelang die Lösung eines Problems, das vielen Betrieben im wahrsten Sinne des Wortes „stinkt“. Für die Reinigung der schadstoffhaltigen, unangenehm riechenden Abgase aus der Vulkanisation von Gummiprofilen, wie sie in großen Mengen beispielsweise für Autotürdichtungen benötigt werden, entwickelte das Unternehmen einen Trägheitsabscheidefilter.

„Bei diesem Filter nutzen wir die Tatsache, dass die winzigen Ölpartikel im Abgas schwerer sind als Luft“, erläutert Geschäftsführer Jürgen Gerlach. In den Abgasrohren bewegen sich die Partikel daher anders als die Luftmoleküle. Der Filter besteht aus permanent glühenden Stahlspänen, die die Partikel abfangen und an ihrer heißen Oberflächen sofort verbrennen. Die so gereinigte Abluft wird in die Produktion zurückgeführt. Der Filter vernichtet nicht nur die Kohlenwasserstoffe und störenden Gerüche, sondern sorgt auch für eine stabilere Prozessführung. „Da die Abluftrohre nicht mehr für viel Geld gereinigt werden müssen“, so Gerlach, „bleibt der Luftzustrom, der großen Einfluss auf die Profilqualität hat, konstant.“ Insbesondere dieser Aspekt hat in der Branche schon rege Nachfrage geweckt. Anfragen gibt es bereits aus China, Japan und Brasilien.

Die Jury vergab außerdem den mit 20 000 DM dotierten „Sonderpreis zum nachhaltigen Wirtschaften“ an die Firmengruppe Hubert Loick aus Dorsten. Landwirt Loick ist eigentlich Maisbauer – allerdings nutzt er den Mais nicht als Viehfutter, sondern produziert aus aufgeschäumtem Maismehl eine ganze Palette von Produkten: Verpackungs- chips und -profile, Besteck und Folien. Dafür wird das Maismehl mit Wasser versetzt, erhitzt, durch Düsen gepresst und schlagartig expandiert. Es entsteht ein flexibles Produkt, das Stöße und Drücke gut abpuffern kann, das antistatisch, keimfrei und geruchslos ist, dem Luftfeuchtigkeit und Hitze nichts anhaben und das vollständig biologisch abbaubar ist.

„Das Geheimnis sind die Rezeptur und die Maschinentechnik“, betont Loick. Das gemahlene Maismehl wird nicht nur mit Wasser versetzt, sondern braucht zudem Additive wie pflanzliche Öle. Zusätze von gemahlenen Kräutern erhöhen einerseits die Stabilität der Chips und halten andererseits unerwünschte Nager fern. Extrusion und Nachbehandlung mussten an die Mais-Maische angepasst werden: In zehn großen Silos lagern die Chips einige Stunden und erhalten hier in einer wasserdampfgesättigten Atmosphäre erst ihre Flexibilität. C. FRIEDL

Effizienzagentur

Ökologie integriert

„Produktionsintegrierter Umweltschutz ist Basis einer zukünftigen, intelligenten Umweltpolitik“, so NRW-Umweltministerin Bärbel Höhn bei der Verleihung des Effizienzpreises am vergangenen Montag. Damit ­“PIUS“ auch Basis der Produktion in Fir­men wird, wurde die Effizienzagentur (efa) NRW gegründet. Sie will kleine und mittlere Firmen von den Chan­cen des PIUS überzeugen: Produkte und Prozesse verbessern und gleichzeitig Geld sparen. Ein erster Schritt ist der „PIUS-Check“, an dem das Land 70 % der Kosten trägt. cf

www.efanrw.de
www.pius-info.de