Produktion 04.06.1999, 17:21 Uhr

Volle Auftragsbücher für Castor-Schmiede

In Stade, Neckarwestheim, Philippsburg und Biblis wissen die Techniker bald nicht mehr, wohin mit den abgebrannten Brennelementen. Die Betreiber fordern, daß der Transportstop bald aufgehoben wird. Davon profitiert eine alteingesessene Gießerei im rheinischen Krefeld.

Links am Eingang der riesigen Halle sind sie abgestellt: V 52 hat einer der Schichtarbeiter in großen schwarzen Lettern auf die vernagelten Holzkisten geschrieben. Formteile für Deutschlands umstrittensten Transportbehälter befinden sich darin: Rohlinge für den Castor.
Es riecht nach Ruß, die Luft ist trocken, überall schwarzer Sand – Innenansicht einer typischen Gießerei. Keine 10 m vom Hallentor entfernt taucht die Spitze eines undefinierbaren Eisenklotzes auf, der Rest verschwindet in einer 6 m tiefen Grube. Ein Kokon ganz aus Metall – eine sogenannte Vollkokille, die links und rechts am unteren Ende mit schmalen Eisenkathedern bestückt ist. Für Manfred Sappok eine ganz normale Sache. „Derzeit laufen unsere Geschäfte gut“, sagt der Geschäftsführer der Krefelder Gießerei Siempelkamp.
Alle zwei Wochen ist die Belegschaft in dieser Montagehalle damit beschäftigt, 160 t flüssiges Eisen in Form zu bringen. Innerhalb von nur 2 min schwappt die glühende Fracht aus einem Ständer und zwei Kränen in die beiden Eingießkästen, die am Sockel mit der Vollkokille verbunden sind. Die 1700 °C heiße metallische Flüssigkeit steigt dann von unten nach oben, bildet in Rekordzeit ein knapp 6 m langes, tonnenschweres Gußteil, den Castor-Rohling. Zwei Tage muß die heiße Form in der Grube abkühlen. Dann wird der Behälter zur Weiterbearbeitung freigegeben.
Gemeinsam mit der Gesellschaft für Nuklear-Service (GNS) hat die Krefelder Gießerei den nuklearen Mülleimer entwickelt. Lange haben Sappok und seine Entwicklungs- und Fertigungsingenieure getüftelt, bis sie gemeinsam mit dem Kunden, der Gesellschaft für Nuklear-Behälter (GNB), den richtigen Gußwerkstoff gefunden haben. „Der muß über eine hohe Festigkeit und Zähigkeit verfügen“, sagt der promovierte Physiker. Gußeisen mit Kugelgraphit hat sich als die beste Mischung erwiesen, da das Material eine extrem hohe Dichte hat und das Graphit als Neutronenmoderator wirkt. Die Behälter müssen vor allem die radioaktiven Gamma- und Neutronenstrahlung von der Umgebung fernhalten. Castoren sind als Transport- und Lagerbehälter konzipiert und ermöglichen die trockene Zwischenlagerung abgebrannter Brennelemente. Etwa 500 davon sind bisher produziert worden, die Hälfte in Krefeld, der Rest beim Walzenhersteller Gontermann&Peipers in Siegen.
Die Herstellung umfaßt vier Schritte. Zunächst wird der einteilige, zylindrische Grundkörper gegossen. Nach der Abkühlung wird die Eisenform entfernt, die Außenhaut grob gereinigt und werden die Reste des schwarzen Gießereisandes entfernt. In diesem Zustand wiegt der grobe Metallklotz etwa 150 t, sieht wie eine überdimensionierte Fliegerbombe aus dem 2. Weltkrieg aus. Per Tieflader wird der Zylinder nach Mülheim verfrachtet, wo sich Siempelkamp in einer alten Halle auf dem ehemaligen Thyssen-Stahlgelände eingemietet hat, Tür an Tür mit dem Auftraggeber GNB. Links stehen auf Holzpaletten mit Plastikfolien abgedeckte Castoren. Sie haben einen Durchmesser von knapp 2,50 m, an der Außenhaut sind die typischen Kühlrippen und die blankpolierten Tragezapfen erkennbar. Zu den Empfängern zählen alle bekannten Kernkraftwerksbetreiber aus der Strombranche – RWE, Bayernwerk, PreussenElektra und selbst die Stadtwerke München.
Doch bevor die Castoren so versandfertig sind, muß der Rohling noch intensiv bearbeitet werden. Karsten Schrooten, Verfahrenstechniker und bei Siempelkamp seit neun Jahren für den Castor verantwortlich, führt uns durch die Halle. Ein monotones Geräusch liegt in der Luft, wird immer lauter. Am Ende der Montagehalle taucht eine gigantische Drehbank auf, die Schleifbank für den Castor-Rohling.
Die CNC-Maschine häutet den Gußzylinder, Millimeter für Millimeter bei jeder Umdrehung. Von 150 t Rohmasse werden so in tagelanger Feinarbeit fast die Hälfte des Gußeisens, exakt 70 t, runtergeschrubbt, bis ein Grundkörper mit einer Wanddicke von 40 cm und einem Gesamtgewicht von 80 t übrigbleibt. „Wegen der hohen Sicherheitsanforderungen ist kein anderes Herstellungsverfahren möglich“, meint Schrooten. insgesamt 120 h dreht sich der Rohling, wird Maß genommen und verliert er Schicht für Schicht bei diesem Arbeitsgang überflüssige Pfunde. Fast zwei Wochen dauert das Abtragen der Manteloberfläche, dann wird der Boden bearbeitet. „Erst danach erfolgt eine technische Begutachtung durch die Bundesanstalt für Materialprüfung“, erklärt Schrooten. Und so nebenbei erzählt er, daß es rund 20 verschiedene Castor-Typen gibt, jeder einzelne fast 2,5 Mio. DM kostet und die Entwicklungszeit im Regelfall zwei bis drei Jahre beansprucht. Und genausolang ziehen sich die Genehmigungsverfahren hin, manchmal erhält Siempelkamp erst nach fünf Jahren Prüfung von den Behörden grünes Licht für die Produktion eines neuen Castortyps.
Erst wenn die amtliche Zwischenüberprüfung erfolgt ist, geht das Schleifen und Fräsen in Mülheim weiter. Eine aufwendige Prozedur für die Tiefloch- und Gewindebohrungen schließt sich an: die bis zu 15 cm hohen Kühlrippen werden rausgedreht und zum Schluß wird der Behälterschacht mit einer Nickelschicht überzogen.
Vor der Drehbank ist der erste Castor aufgebaut, ein tonnenschweres Stück Atomgeschichte. Der gelbe Lack ist an einigen Stellen abgeblättert, die Kühlrippen sind hier und da verbogen – Folgen der harten Crashtests, die auch heute noch jeder neue Prototyp über sich ergehen lassen muß. Castor-Behälter waren weltweit die ersten Brennelement-Gebinde, mit denen Falltests im Maßstab 1:1 aus 9 m Höhe durchgeführt wurden. Die Ergebnisse waren zufriedenstellend. Selbst absichtlich eingebrachte Materialdefekte führten zu keinem Versagen des Behälters. „Unsere Castoren sind sicher und stabil, da gibt“s überhaupt keinen Zweifel“, meint Schrooten.
Doch bevor der V 52 ausgeliefert werden kann, müssen noch zahlreiche Feinarbeiten durchgeführt werden. Ganz wichtig: In die 40 cm dicke Behälterwand werden Polyethylenstäbe mit einem Durchmesser von 8 cm eingebracht, die auf zwei konzentrischen Kreisen angeordnet sind. Dadurch werden die Neutronen abgebremst und durch das Gußeisen mit Kugelgraphit weitestgehend absorbiert. Eine erste Kontrolle und Qualitätsüberprüfung erfolgt direkt neben der Drehbank im vorderen Hallenteil, der zum Geschäftsbereich des Siempelkamp-Kunden GNB gehört. „So läßt sich die Strahlung, die von den Brennelementen ausgeht, auf unbedenkliche Werte abschwächen“, erklärt GNB-Mitarbeiter Manfred Stegmanns.
In knapp zwei Wochen kann der V 52 ausgeliefert werden. Er ist für den Transport und die Lagerung von bestrahlten Siedewasserreaktor-Brennelementen konzipiert. Im Klartext: 52 Uran-Brennelemente mit einem Gewicht von rund 30 t passen in den dickwandigen zylindrischen Sphärogußkörper. Für wen der Castor bestimmt ist und wann er womöglich nach Gorleben oder Ahaus rollt, darüber schweigen sich die Ingenieure aus. „Das wird sowieso wieder einen Riesenaufstand geben“, orakeln die Castor-Bauer.
Die ganze Aufregung um den strahlenden Expreßdienst können sie sowieso nicht verstehen. Radioaktive Kontaminationen seien allenfalls bei den französischen und britischen Behältern mit der Typenbezeichnung NTL oder Excellox vorgekommen. Die deutschen Castoren seien sicher, damit gebe es keine Probleme. Dennoch hat man in Krefeld den Castor noch ein Stückchen weiter optimiert. An den Deckeln wurden die Helicoflex-Dichtungen verbessert, an den Tragzapfenschrauben neues Material eingesetzt. Sappok: „Da kann nun wirklich nichts mehr passieren.“
MICHAEL FRANKEN
„Castoren sind sicher“, ist Siempelkamp-Geschäftsführer Manfred Sappok überzeugt.
Castor in der Grube: In der 6 m hohen Form wird in Krefeld alle zwei Wochen ein neuer Behälter gegossen. Vom Gewicht des Rohlings, das bei rund 150 t liegt, bleiben nach der Nachbearbeitung am Ende 80 t übrig.
Auch innen erhält der Castor einen Feinschliff. Hier fährt die Drehbank in den Behälter ein, um die innere Oberfläche zu glätten.

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