Insight 21.08.2009, 19:42 Uhr

Vernetzte Kunststoffe machen das Kabel zum Hightech-Produkt  

Die Produkte des Stuttgarter Kabel- und Leitungsherstellers Lapp sind weltweit im Einsatz, von der Ölbohrinsel über den Transrapid, vom Autowerk bis zur Windkraftanlage. Je komplexer, desto besser. Technikvorstand Siegbert E. Lapp erläutert, wie sich sein Unternehmen in der Krise für die Zukunft aufstellt. VDI nachrichten, Stuttgart, 21. 8. 09, swe

Siegbert E. Lapp: Dem Kunden das Kabel, was er haben will, am wirtschaftlichsten zu liefern – und dabei selbst noch Geld zu verdienen. Das ist schon eine Kunst.

Wo steckt Technik in Ihren Produkten?

Zum Ersten in den entsprechenden hochtechnischen und sehr systemintegrierten, vollautomatisierten Produktionsanlagen, die hohe Investitionen erfordern. Zum Zweiten in den Materialien, den Leitern und den technischen Kunststoffen. Vor allem bei den Kunststoffen befindet man sich teilweise noch am Anfang, weil heute Materialien hergestellt werden können, die es vor zehn, zwanzig Jahren noch gar nicht gab.

Aber auch beim Leiter gibt es Innovationspotenzial, ich denke da an die Lei-teroberfläche. Dort werden die meisten Elektronen transportiert. Ich möchte den Leistungstransport auf dem Leiter verbessern und hoffe, dass wir mit ein paar Hochschulen und Instituten weiter kommen. Da gibt es Ansätze. Im Endeffekt würde dies Material, also Kupfer, einsparen und damit auch Gewicht. Das Kabel würde kleiner, dünner, leichter und hoffentlich nicht teurer, sondern vielleicht sogar ein bisschen günstiger.

Welche Rolle spielen Innovationen in Ihrem Unternehmen?

Je schwieriger der Fall beim Kunden, umso besser für uns, denn wir finden eigentlich immer eine technische Lösung. Durch Innovationen werden erst eine ganze Reihe von Entwicklungen möglich. So haben wir beim Transrapid in Shanghai einen Gutteil der Verkabelungen gemacht.

Da wir sehr nah am Kunden sind, wissen wir heute, was er morgen braucht und können auch heute schon daran arbeiten. Ein Beispiel sind Offshore-Windplattformen, die per supraleitendem Kabel an die Stromnetze an Land angeschlossen werden sollen. Wir sind nicht diejenigen, die die supraleitenden Kabel machen. Aber der Rotorgondelturm dreht sich bis zu drei Mal komplett in eine Richtung – das muss das Kabel, das von der Gondel in den Turm führt, mitmachen. Dafür haben wir Lösungen.

Sie haben Sensoren und RFID in Kabel und Stecker eingebracht.

Unsere Sensoren können Temperatur, Feuchtigkeit und die Dehnung messen. Die Daten werden dann mit dem RFID, nach außen kommuniziert. Diese Art Technik steckt noch in den Anfängen. Zurzeit entwickeln wir aktive Sensoren, die sich im Kabel über Induktion selbst mit Strom versorgen. Dadurch wird die Entfernung zum Auslesepunkt wesentlich größer. Man kann so auch erreichen, dass ein RFID-Tag die Information zum nächsten weitergibt, daran arbeiten wir.

Wir haben schon die ersten RFID-Produkte, auch schon RFID-Technik mit Sensoren, an andere verkauft, die damit dann selbst etwas anfangen wollen. Der Fraport in Frankfurt z. B. will die Anbindung der Flugzeuge an das Flughafensystem über ein solches Kabel lösen.

Wo sehen Sie die Zukunftsfelder für Ihr Geschäft?

Einer der Megatrends ist der Bereich Energie insgesamt. Schon seit 2001 setzen wir auf die erneuerbaren Energien. Aber auch die klassischen Energien sind wichtig. Das ist ein riesiger Markt, den wir nicht mehr allein der bisherigen Kabelindustrie überlassen wollen. Deswegen wird es von uns dort auch neue Produkte geben, wobei wir uns auf die Verkabelung im Werk beschränken werden.

Und Großprojekte wie Desertec?

Das ist sehr interessant für uns. Es gibt bei Desertec viele bewegte Teile, wenn man nur an die Spiegel denkt, die kontinuierlich nach der Sonne ausgerichtet werden müssen – da braucht es Motoren und Verkabelung. Die UV-Strahlung und die extremen Temperaturschwankungen machen fast jedes Kabel kaputt. Bei diesen Bedingungen kann man für die Ummantelung des Kabels nur mit wenigen Kunststoffen arbeiten. Wir haben Produkte, die das können.

Welche Zukunftsmärkte sehen Sie noch?

Die Mobilität wird erheblich zunehmen. Dazu gehören für uns Flugzeuge, da werden wir uns stärker einbringen, und vor allem bei den schienengebundenen Fahrzeugen. Beim Pkw sind wir noch etwas zurückhaltender, aber beim Lkw sind wir gut aufgestellt.

Es gibt im öffentlichen Verkehr sehr hohe Anforderungen an die Lebensdauer. Hierfür braucht es neue Kunststoffe, die bestimmte Vernetzungsarten benötigen. Dieses Gebiet der vernetzten Kunststoffe ist ein Bereich, auf dem wir uns noch stärker engagieren werden.

Auch in der Medizintechnik, den Life Sciences, wird man mehr und mehr Steuereinheiten und Kabel benötigen. Wir haben schon Stecker für Rollstühle entwickelt, für Siemens und Philips liefern wir die Kabelbäume für die großen Computertomographen. Auch da werden wir in Zukunft noch stärker werden.

Sind Elektroautos ein Zukunftsmarkt?

Ja, selbstverständlich kommt das. Was hat man denn sonst für eine andere Chance? Wenn solch ein Elektroauto deutlich mehr als die heute machbaren 120 km schafft, sagen wir 600 km, dann hat man den Durchbruch geschafft. Das wird sicherlich dauern, aber von der Logik her muss es kommen.

Lapp hat sich in Indien, China und Südkorea aufgestellt, in Japan aber keine eigene Niederlassung. Warum nicht?

Japan ist über Jahrzehnte gut bedient worden über einen Händler. Aber wir haben dort heute nicht die Anteile, die wir uns erwarten. Wir werden uns in Japan auf jeden Fall verstärken, aber ob wir mit einer eigenen Fertigung dort hin müssen, wissen wir noch nicht.

Wieviel investieren Sie in die Forschung und Entwicklung?

Zwischen 15 Mio. € und 20 Mio. € pro Jahr, inklusive unserer rund 120 Mitarbeiter, die in diesem Bereich arbeiten, an mehreren Standorten weltweit: die Schweiz, Stuttgart, Singapur und in den USA. Indien und Südkorea werden immer stärker: So gibt es Windkraft- und Solaranlagenkabel, für die in Südkorea ganz neue Kunststoffe entwickelt wurden, die von dort aus jetzt in die gesamte Lapp-Gruppe hinein verkauft werden.

Finden Sie die Ingenieure, die Sie brauchen?

Wir haben hier und dort Probleme Spezialisten zu finden. Wir sind in Indien nicht zuletzt deshalb, weil dort allein in Bangalore mehr Techniker und Ingenieure ausgebildet werden als in ganz Deutschland. Und wir haben eine kleine Entwicklungseinheit von einer Handvoll Leiten in Tschechien, die wir sicherlich ausweiten werden, weil die Tschechen günstiger arbeiten als die Stuttgarter.

Wie geht es Ihrem Unternehmen zurzeit?

Wir haben im abgelaufenen Geschäftsjahr [Ende: 30. 9. 08, Anm. d. Red.] einen nicht konsolidiertem Umsatz von 1,125 Mrd. € gemacht. Das war das beste Ergebnis der Unternehmensgeschichte.

Ende Oktober haben wir erstmals die Krise gespürt, erste Reaktionen Ende November eingeleitet. Wir haben uns relativ schnell an die neue Lage angepasst, dadurch sind wir heute ganz gut aufgestellt. Üblicherweise haben wir rund 3000 Mitarbeiter, konnten jedoch nicht ganz unsere Mannschaft halten. Wir sind ungefähr 300 bis 350 Mitarbeiter weniger als noch 2008.

Welche Ihrer Märkte sind durch die Krise besonders betroffen?

Wir sind stark aufgestellt im Bereich des klassischen Maschinen- und Anlagenbaus und da gibt es die entsprechenden Rückgänge, weil dieser Bereich stark exportorientiert ist. Wir sind letztendlich das Spiegelbild unserer Kunden. Weltweit haben wir ungefähr 30 % Rückgang gegenüber dem letzten Geschäftsjahr, wobei das Geschäftsjahr 2007/2008 das beste war, was wir je hatten.

Wir sehen uns jedoch am Ende dieses Tales und werden auch im laufenden Geschäftsjahr einen kleinen Ertrag erwirtschaften und kein Minus. Für das nächste Jahr planen wir, für rund 50 Mio. € zuzüglich der Immobilienkosten ein neues Logistikzentrum in Stuttgart zu bauen. STEPHAN W. EDER

Von Stephan W. Eder
Von Stephan W. Eder

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