Profienergy 17.05.2013, 10:15 Uhr

Software senkt den Energiebedarf in der Fertigung

Je nach Produktionsablauf und -phase soll sich softwaregesteuert ein gewaltiges Energiesparpotenzial heben lassen. Das jedenfalls versprechen die Entwickler des Anwendungsprotokolls „Profienergy“.

Erste Profienergy-Produkte von Siemens zur gezielten Abschaltung der Stromversorgung.

Erste Profienergy-Produkte von Siemens zur gezielten Abschaltung der Stromversorgung.

Foto: Siemens

In jeder Krise steckt ein Neuanfang: Zumindest gilt das für die Geburtsstunde von „Profienergy“: 2009 stellten einige Unternehmen in der Automobilindustrie fest, dass trotz Ausfall der dritten Schicht der Stromverbrauch nicht entscheidend zurückging. Zwar gab es schon Energiesparansätze, aber erst die Profienergy-Initiative der Aida (Automatisierungsinitiative Deutscher Automobilhersteller) lieferte die Grundlage für eine gemeinsame Technologie.

Roboter und Lasersysteme gezielt abschalten

Mit dem herstellerunabhängigen Applikationsprofil, das von PI (Profibus & Profinet International) in Karlsruhe entwickelt wurde, sollen sich nicht nur am Wochenende, sondern auch in sehr kurzen Pausen Verbraucher wie Roboter und Lasersysteme zielgerichtet abschalten lassen. Je nach Produktionsart und -phase kann laut PI bis zu 80 % Energie eingespart werden.

Die Praktiker in den Unternehmen sind am Werk: So finden derzeit bei Mercedes-Benz gemeinsame Integrationstests in der übergreifenden „Integra V4“-Standard-Steuerungsarchitektur des Automobilbauers statt. Sobald diese Tests abgeschlossen sind, startet der weltweite Rollout in den Mercedes-Benz-Aufbauwerken für die kommenden Baureihen. „3100 Roboter, die wir aktuell hochfahren, haben Profienergy im Bauch“, betont Jürgen Kübler, Produktionsplanung im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen.

Mercedes-Benz in Sindelfingen arbeitet mit Profienergy

Dafür wurde frühzeitig mit Schlüsselherstellern, beispielsweise mit Herstellern von Robotern oder Technologien für Fertigungsverfahren, Kontakt aufgenommen und über die Umsetzung gesprochen. „Wir haben uns auf den Roboter konzentriert, weil er am meisten Potenzial bot“, so Kübler. Sinnvoll sei es jedoch, alle Systemkomponenten zu befähigen. „Inzwischen stehen auch Ventilinseln, Roboter und Switches bereit, die das Profil implementiert haben“, ergänzte Matthias Himmler von Siemens Industrie-Automation, Nürnberg. Durch die klare Positionierung der Automobilindustrie seien derzeit auch viele Komponentenhersteller motiviert, die Profienergy-Funktionalität in ihre Produkte einzubringen. Erklärtes Ziel: Jede Automatisierungskomponente soll in naher Zukunft Profienergy „inside“ besitzen.

Nebeneffekt: Komponenten werden robuster

Mit dem Einzug von Profienergy gab es zudem zwei weitere interessante Nebeneffekte. Dank der Technologie lässt sich ermitteln, wie viel Energie jedes Gerät in einem Produktionsprozess genau verbraucht. Und langfristig wird der Fokus bei der Entwicklung auf die Energieeffizienz gerichtet und stromverschwendende Komponenten sollen dann keine Chance mehr haben. Weiteres Ergebnis: „Die Implementierung des Profienergy-Profils war kein Problem, sondern der zuverlässige Wiederanlauf der Komponenten“, so die Erfahrungen von Kübler. Die Beschäftigung mit Profienergy führe dazu, dass unsere Komponenten robuster werden. Das sei ein guter Nebeneffekt.

Denn zuverlässige und belastbare Kommunikationstechnologien werden in Zukunft über den Produktionserfolg entscheiden. Die Projektteilnehmer jedenfalls haben profitiert: Dank der engen Zusammenarbeit konnte mit Profienergy nicht nur eine neue Technologie entwickelt, sondern diese bereits in die Praxis überführt werden.  

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