Produktion 24.11.2006, 19:25 Uhr

Ressourcen sparen senkt die Folgekosten  

VDI nachrichten, Bruchsal, 24. 11. 06, Si – Im globalen Wettbewerb profilieren sich deutsche Unternehmen immer mehr durch die Qualität und Zuverlässigkeit ihrer Produkte. Das sind Faktoren, mit denen sich jedoch nur schwer gegenüber einem Einkäufer argumentieren lässt. Denn noch gibt es keine standardisierten Kennzahlen, mit deren Hilfe die Folgekosten wie Wartungsaufwand oder Stillstandzeiten verschiedener Produkte verglichen werden können.

Das Life-Cycle-Costing (LCC) liefert laut Prof. Thomas Spengler vom Lehrstuhl für Betriebswirtschaftslehre der TU Braunschweig einen Bewertungsansatz, der den Folgekosten einer Investition Rechnung trägt und Entscheidungsgrundlagen sowohl bei der Entwicklung als auch bei der Beschaffung von Maschinen- und Anlagenkomponenten liefert. Der Produktions- und Logistikexperte sieht darin eine wichtige Grundlage für den wirtschaftlichen Betrieb eines Systems. Spengler: „In der Antriebstechnik beispielsweise beträgt der durchschnittliche Anteil der Beschaffungskosten an den Gesamtkosten eines Produktes über den gesamten Lebenszyklus gerade mal 10 % bis 15 %.“

Die Erfassung und Definition von Lebenszykluskosten werde damit in Zukunft auch immer mehr zu einer Voraussetzung, um auf dem Weltmarkt bestehen zu können, ist Claus Wieder aus dem Bereich Marketing & Engineering Getriebemotoren und Frequenzumrichter von SEW Eurodrive, Bruchsal, überzeugt und ergänzt: „Die Bewertbarkeit von Produkten, die auf die Folgekosten hin optimiert wurden, bietet uns einen Vorteil gegenüber Billig-Anbietern, die nur über den Verkaufspreis argumentieren.“ So werde heute bei einer Beschaffung immer öfter nach Leistungen wie Unterstützung bei Inbetriebnahme und Wartung, nach Schulungen, Ersatzteilversorgung und Umrüstung gefragt. Noch richte sich der Fokus dabei auf Maßnahmen zur Reduzierung der Wartungskosten und Ausfallzeiten.

„Die Folgekosten werden dabei über einen bestimmten Zeitraum durch entsprechende Verträge kalkulierbar gemacht“, erklärt Wieder. Doch die Lebenszykluskosten eines bestimmten Produkts seien zu einem großen Teil von den technischen Einsatzbedingungen abhängig. Eine wichtige Voraussetzung für diese M-TCO-Verträge (Maintenance-Total-Cost-of-Ownership) sei daher eine enge Kommunikation, unterstreicht Claus Wieder und betont: „Damit so ein Vertragswerk funktioniert, sind detaillierte Informationen vom Anlagenbauer und vom Betreiber über die Betriebsbedingungen und technischen Anforderungen erforderlich.“

Gerade in den letzten Monaten rückt bei der Betrachtung der Lebenszykluskosten neben Wartungskosten und Ausfallzeiten ein weiteres Thema immer mehr in den Mittelpunkt – die Energiekosten. Alleine seit dem Jahr 2002 hat sich der Energiepreis nahezu verdoppelt.

„Strom wird für uns eine der teuersten Ressourcen in der Zukunft werden“, ist denn auch Hans Sondermann, Geschäftsführer bei SEW-Eurodrive, überzeugt. Das Unternehmen hat daher an Hand einer existierenden Brauerei einmal durchgerechnet, wie hoch die Energieeinsparungen durch ein modernes Antriebskonzept sein können: Die Brauerei ist ausgelegt auf die Abfüllung von stündlich 70 000 Flaschen und dafür heute mit 105 Kegelrad- Antrieben ausgestattet. 52 Antriebe werden dabei zentral mit dem Umrichter im Schaltschrank gesteuert, 53 Antriebe dezentral. Würden diese durch moderne Movigear- Antriebe von SEW-Eurodrive – einem mechatronischen Antriebssystem mit hohem Wirkungsgrad – ersetzt, würde der Gesamtwirkungsgrad von 66,3 % auf 78,5 % steigen.

So könnte die Brauerei alleine an Energiekosten jährlich 4300 € sparen. „Doch so lange Einkäufer kurzfristig kommerziell geprägt sind und die OEM das Thema Energieeinsparung noch nicht für sich entdeckt haben, muss der Druck zum Einsatz von energiesparenden Systemen von der Politik kommen“, ist Sondermann überzeugt und verweist auf das Beispiel Dänemark. Hier unterstütze die Regierung Unternehmen, die energiesparende Motoren einsetzen, mit einer Prämienzahlung.

Was bei Energiekosten noch recht einfach ist, wird bei anderen Faktoren wie Entsorgung oder Wartungsaufwand schon deutlich schwieriger. So weist denn auch Prof. Spengler auf ein generelles Problem bei der Betrachtung der Lebenszykluskosten hin: „Die große Herausforderung bei der Einführung und Anwendung von LCC-Konzepten liegt grundsätzlich in der Ermittlung bzw. Prognose der benötigten Kosten- und Erlösdaten.“

Um dies zu vereinfachen, führt das Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik (IWF) und der Lehrstuhl für Produktion und Logistik der TU Braunschweig, gemeinsam mit dem VDMA, das Projekt Lima durch. Intention ist die Entwicklung eines generischen Konzepts zur Bestimmung der Lebenszykluskosten von Industriearmaturen, das abschließend in ein geeignetes Softwarewerkzeug überführt werden soll.

„Ein derartiges Konzept sichert den Kunden die Vergleichbarkeit verschiedener Angebote und ermöglicht den Herstellern, die Kosten ihrer Produkte zu analysieren und transparent darzustellen“, erläutert Dr. Christoph Herrmann vom IWF. Ziel sollte es in Zukunft sein, produktspezifische LCC-Konzepte zu erarbeiten, in denen die speziellen Kostentreiber der betrachteten Produktgruppen berücksichtigt werden. OLAF MEIER

Von Olaf Meier
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