Fertigung 07.12.2007, 19:32 Uhr

Materialeffizienzpreis: Von den Besten lernen  

Anregungen für eigene Sparmaßnahmen bieten mittelständischen Unternehmen Projekte, die mit dem „Deutschen Materialeffizienzpreis 2007“ ausgezeichnet wurden.

Bewehrung mit Glasfasern macht Betonbrücken 80 % leichter

Nur etwa ein Fünftel einer normalen Stahlbetonbrücke wiegt die auf dem Gelände der Landesgartenschau im sächsischen Oschatz installierte erste Leichtbaubrücke der Welt. Das Geheimnis dahinter: Das Betonwerk Oschatz hat die für die Bewehrung sonst üblichen Stahlstäbe durch alkaliresistente Endlosglasfäden ersetzt. Die aus nur 3 cm dicken Segmenten errichtete Brücke ist 9 m lang und 3 m breit. Entwickelt hat das Unternehmen die textilbewehrte Brücke gemeinsam mit der TU Dresden. Eine zweite Textilbetonbrücke (17 m lang) überquert in Kempten (Allgäu) die Rottach.

www.betonwerk-oschatz.de

Verpackungen verbrauchen 25 % weniger Wellpappe

Die RRK Wellpappenfabrik verringerte den Materialbedarf für Transportverpackungen um bis zu 25 %: Das Bottroper Unternehmen veränderte die Lochausstanzungen des Zuschnitts in den Wellpappensteigen für Joghurt- oder Dessertbecher. „Die neue Version ist trotz des geringen Materialbedarfs formstabil“, versichert Geschäftsführer Lothar Möhring. Frachtkostenvorteil bei der Anlieferung der Verpackungen: Statt 2200 flachliegende Zuschnitte passen jetzt 6150 auf eine Palette.

www.panther-packaging.com

Kleben statt nieten reduziert die Produktionskosten um bis zu 10 %

Rund 2 Mio. Nieten weniger verbraucht die MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft in Lotte jetzt jährlich bei der Herstellung von Lkw-Aufbauten. Sie spart so zwischen 8 % und 10 % der Produktionskosten ein. Die Innovation dahinter: Statt wie bislang bei jedem Lkw-Aufbau manuell 3500 Nietlöcher in Aluminium- und Stahlprofile zu bohren, verbindet das Unternehmen Profile und Seitenwände jetzt mit Klebstoff. MKG-Chef Ludger Aschhoff: „Dadurch entfällt sogar die sonst notwendige Dichtmasse.“

www.titgemeyer.com

Vollautomatisches Beschichten spart jährlich 50 000 € ein

Mit einer neuen Technologie spart die Mitex Gummifabrik Hans-Knott in Erkrath bei der Beschichtung der von ihr hergestellten Gummiwalzen große Mengen an Hilfsstoffen ein – zum Beispiel 1400 kg Haft- und Lösemittel, 12 600 kg Elastomere und 2,9 Mio. m2 Trägerschutzfolien pro Jahr. Wurden bislang die Walzen im halbautomatischen Verfahren weitgehend von Hand beschichtet, so läuft jetzt die Beschichtung mit einem von Mitex entwickelten Verfahren automatisch ab. Geschäftsführer Georg Heinen: „Die Gesamteinsparungen betragen jährlich 50 000 €.“

www.mitex.de

Dynamisches Schachteln vermindert den Verschnitt um 12 %

„In der optimalen Ausnutzung des Blechmaterials steckt ein wesentlicher Kostenvorteil für uns“, berichtet Karlheinz Sossenheimer, Geschäftsführer der Deutsche Mechatronics. Zur Verminderung des Verschnitts setzten die Mechernicher auf „dynamisches Schachteln“: Abhängig von den Auftragsmengen werden die Teile in den Bedarfsmengen tagesaktuell zusammengestellt. Dazu verknüpft das Unternehmen die NC-Programmierung mit den Daten aus dem ERP-System. Restflächen im Blech werden für Teile genutzt, die in Serienprodukte eingehen und deren genaue Produktionsmenge nicht tagesaktuell wichtig ist (Füllteile). Geschäftserfolg: 12 % Materialeinsparung.

www.deutsche-mechatronics.de

 

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