Magnetheizer mit bestechender Umweltbilanz
Ein neuer Anlagentyp für die Metallerwärmung, der die Produktivität von Strangpressanlagen um 25 % steigern kann, wurde jetzt mit dem Deutschen Umweltpreis ausgezeichnet. VDI nachrichten, Augsburg, 30. 10. 09, ber
Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt hat die Geschäftsführer der mittelständischen Technologiehersteller Zenergy Power GmbH und Bültmann GmbH mit dem Deutschen Umweltpreis 2009 ausgezeichnet.
Carsten Bührer und Petra Bültmann-Steffin erhalten die Anerkennung für die Einführung der Supraleitertechnologie im industriellen Anlagenbau. Ihre Unternehmen erzielten damit einen Durchbruch für den Einsatz von Supraleitern als Schlüsseltechnologie zur nachhaltigen Erzeugung und Nutzung elektrischer Energie.
Bisher werden in der Metall verarbeitenden Industrie enorme Mengen an Energie benötigt, um beispielsweise für die Herstellung von Profilen und Rohren aus Nichteisenmetallen wie Aluminium, Kupfer und Messing Metallblöcke auf die erforderlichen Temperaturen zu erhitzen.
„Darauf entfallen weltweit etwa 3 % des Stromverbrauchs, 2007 allein in Deutschland ca. 15 Mrd. kWh“, erklärte Fritz Brickwedde, der Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt: „Das entspricht der Produktion von vier Steinkohlekraftwerken.“
In Induktionsöfen mit Hochtemperatursupraleit (HTS)-Technik hingegen können zum Beispiel Aluminiumblöcke statt in 2,5 min nun in nur noch 7,5 s erhitzt werden. Durch diesen verkürzten Heizprozess in Verbindung mit einer homogenen Durchwärmung verbessere sich die Produktivität um 25 %.
Gleichzeitig verbrauchen Anlagen dieses neuen Typs durch das präzise steuerbare Heizverfahren nur halb so viel Strom wie konventionelle. Bei einer Jahrestonnage von 11 000 t könnten mit nur einer Anlage rund 1 Mio. kWh Strom und rund 600 t klimaschädigendes CO2 eingespart werden – ein lukratives Geschäft für Unternehmen und Umwelt. Der Magnetheizer eignet sich auch für Schmiedeprozesse zur Verarbeitung von Nichteisenmetallen.
Die nun ausgezeichnete Technologie ist in der Aluminiumindustrie bereits seit über einem Jahr im Einsatz. Der Magnetheizer arbeitet nach dem Prinzip einer Wirbelstrombremse. Er verfügt über eine mit Gleichstrom betriebene supraleitende Magnetspule, die ein starkes zeitlich konstantes magnetisches Feld erzeugt.
Die Pressbolzen werden von zwei Elektromotoren in diesem Magnetfeld gedreht, wodurch sich das Material aufheizt. Die Magnetspule lässt sich zudem so positionieren, dass die Intensität der Erwärmung über die Länge des Pressbolzens abnimmt. Dadurch wird die Wärmeentwicklung während des Pressvorgangs ausgeglichen, die Umformung erfolgt bei gleichbleibender Materialtemperatur.
Der Magnetheizer verbraucht nach Herstellerangaben 50 % weniger Strom als ein mit Wechselstrom betriebener Induktionsofen und 70 % weniger Energie als ein Gasofen mit vergleichbarer Leistung. Die Investitionskosten amortisierten sich durch Produktivitätssteigerung und eingesparte Energiekosten im Durchschnitt in deutlich weniger als zwei Jahren. mw/ber
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