Produktion 24.11.2006, 19:25 Uhr

Instandhaltung hält die Wertschöpfungskette zusammen  

VDI nachrichten, München, 24. 11. 06, ciu – Produktionsstillstände verschlingen mitunter Millionen- €-Beträge. Längst haben Anlagenbauer erkannt, dass kundengerechte Instandhaltung nicht nur ein entscheidender Pluspunkt im Markt, sondern auch ein Beitrag zur Wertschöpfung ist – für Hersteller wie Betreiber. Welche Modelle Nutzen bringen und wie die Elektronik hilft, wurde Ende Oktober in München diskutiert.

Harald Neuhaus machte es auf der Messe Maintain deutlich: „Die Instandhaltungsbranche gehört zu den umsatzstärksten volkswirtschaftlichen Industriezweigen“, so der Leiter Zentrale Anlagentechnik bei Aluminium Norf, Neuss. Früher meist unter „Unkosten“ geführt, hat sich die Instandhaltung mittlerweile zu einem echten Wertschöpfungsfaktor entwickelt. Unüberschaubar groß ist auch die Schar der Dienstleistungsunternehmen in der Branche geworden.

Laut Recherchen des Forums Vision Instandhaltung (FVI) – dessen Vorsitzender Neuhaus ist – wird der direkte Aufwand für Instandhaltung in der Industrie allein in Deutschland auf jährlich mindestens 250 Mrd. € geschätzt. Und Neuhaus ging sogar noch weiter: „Beziehen wir auch die indirekten Kosten ein, kommen wir auf ein Volumen von über 750 Mrd. € pro Jahr.“

Komplexer werdende technische Anlagen, steigende Ersatzteilvielfalt, Kostendruck in der Produktion und der damit verbundenen notwendigen Optimierung der Verfügbarkeit stellen immer höhere Anforderungen an die Organisation der Instandhaltung. Doch um die Chancen, die in einer modernen Instandhaltung liegen, wirklich nutzen zu können, „sind neue Geschäftsmodelle nötig, die wir heute noch gar nicht genau kennen“, sagte Prof. Axel Kuhn Leiter des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik (IML) in Dortmund. Und diese müssten über die reine Ersatzteilversorgung und produktbegleitende Dienstleistung weit hinausgehen, so Kuhn im Rahmen eines Spitzengesprächs anlässlich der Instandhaltungsmesse „Maintain“ in München.

Anlagenbetreiber wie Borealis, einer der größten Kunststoffhersteller der Welt, sehen ihre Lieferanten z. B. heute schon im Instandhaltungsbereich als Partner, die auch Ziele ihres Kunden aktiv mittragen und -gestalten. Denn die Aufwendungen sind nicht unerheblich: „Rund ein Viertel unserer Fixkosten entfallen auf die Instandhaltung und einen gleich großen Teil verlieren wir durch Anlagenstillstände“, erklärte Dr. Johann Berger, Managing Director von Borealis Polymers, Burghausen, ebenfalls auf dem Podium in München.

Auch ein Rundgang über die Messe machte deutlich: In der industriellen Instandhaltung geht es längst nicht mehr alleine um Verfügbarkeit oder gar „nur“ um die Reparatur einer Anlage. Moderne Instandhaltungsmethoden umfassen heute eine Vielzahl von Aufgaben: Verbesserung der Produktionsabläufe, höhere Produktionserträge, Einhaltung der Liefertreue, Vermeidung von Produktionsausfällen, geringerer Ressourcenverbrauch, deutlicher Einfluss auf die Arbeitssicherheit und aktiver Umweltschutz. „Intelligente Instandhaltungsmethoden steigern letztlich die Wirtschaftlichkeit – von Anlagenbauern und -betreibern“, so der Forscher Kuhn.

Hersteller könnten sich auch durch Mehrwertdienste wie Betreiber- und Finanzierungsmodelle entscheidende Alleinstellungsmerkmale aufbauen und somit letztlich Arbeitsplätze sichern. Und FVI-Vorsitzender Neuhaus forderte: „Instandhaltung muss künftig als Teil der Wertschöpfungskette des Unternehmens akzeptiert werden, sie trägt deutlich zum Erfolg des Unternehmens bei.“ Dies könne durch die Nutzung angepasster Strategien wie zustandsabhängige oder vorausschauende Instandhaltung erreicht werden.

Die Entwicklung verbesserter Prognosemodelle zur Vorhersage der Restlebensdauer von Anlagen unterstütze diese Vorgehensweise. „Das Schlagwort heißt Life Cycle Management“, so Neuhaus. Dazu könne die Verbesserung der Methoden des „Condition Monitoring“ beispielsweise durch Thermografie, Schmierstoffanalysen, Schwingungsmessungen oder Ultraschall wesentlich beitragen. Aber auch die Vernetzung von Hersteller, Betreiber, Dienstleister sowie Lehre und Forschung sei enorm wichtig. Solche Netzwerke unterstützten den Wissenstransfer sowie den Erfahrungsaustausch und bildeten so die Basis für eine kontinuierliche Weiterentwicklung der Instandhaltung.

Aussteller und Exponate auf der „Maintain“ verdeutlichten auch: Der Einsatz neuer Technologien wie RFID-Funkchips und die konsequente Nutzung der Informationstechnik zur schnellen Beschaffung und Weiterleitung von Wissen sind nahezu zwingende Voraussetzung für eine moderne Instandhaltung. „Die RFID-Technik ist geeignet, Prozesse in der Instandhaltung transparenter und effizienter zu gestalten“, so Neuhaus. Technische Objekte können dadurch mit Intelligenz ausgestattet werden und sind so verknüpfbar mit internen und externen Informationssystemen. Dies sei ein wichtiger Schritt zur „mobilen Instandhaltung“. M. KÖMPF

Ein Beitrag von:

  • Michael Kömpf

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