Produktion 21.04.2006, 19:21 Uhr

„Flexibilität – ein Muss bei dynamischen Märkten“  

VDI nachrichten, München, 21. 4. 06, wop – BMW arbeitet mit hoher Effizienz. In den Werken kann Produktionsvorstand Dr.-Ing. Norbert Reithofer mit rund 300 Arbeitszeitmodellen planen, „dass viel gearbeitet wird, wenn es der Markt erfordert und weniger, wenn die Nachfrage geringer ist“. In Leipzig ist die wöchentliche Maschinenlaufzeit flexibel, von 60 h bis 140 h, und die Arbeitszeitkonten der Mitarbeiter können von – 200 h bis + 200 h im Jahr „atmen“, so Reithofer gegenüber der VDI nachrichten. Damit setze BMW als „Built-to-Order“-Hersteller im Premiumsegment den Maßstab in der Automobilindustrie.

Reithofer: Grundlage für unser perfektioniertes Auslastungsmanagement der Werke ist einerseits die außergewöhnliche Netzwerkflexibilität in unserem weltweiten Produktionsnetzwerk, andererseits die Anpassungsfähigkeit innerhalb eines Standorts. So bauen beispielsweise die meisten Fahrzeugwerke der BMW Group mindestens zwei Modelle …

VDI nachrichten: … und was erreichen Sie damit …

Reithofer: … beispielsweise, dass wir Marktschwankungen wie auch Phasen unterschiedlicher Produkt-Lebenszyklen entsprechend abfedern können. Ebenso arbeiten die Werke mit gleichartigen Prozessen und denselben hohen Standards. Auf dieser Basis sind sie sehr wandlungs- und damit anpassungsfähig. Das geht sogar soweit, dass wir bei entsprechenden Kundenaufträgen mittelfristig ein zusätzliches Modell in die laufende Produktion eines Werks integrieren können. Der gezielte gegenseitige Wissens- und Erfahrungstransfer mit Best-Practise-Multiplikation im Netzwerk unterstützt diese hohe Anpassungsfähigkeit.

VDI nachrichten: Wie haben Sie die Beschäftigten in Ihr System eingebunden?

Reithofer: Wir haben bereits in den 1980er-Jahren begonnen über Arbeitszeitmodelle die Maschinenlaufzeiten von der Arbeitszeit der Beschäftigten zu entkoppeln. Heute sorgen insgesamt rund 300 dieser Modelle dafür, dass viel gearbeitet wird, wenn es der Markt erfordert und eben weniger, wenn die Nachfrage geringer ist. Das umfasst natürlich auch gerade saisonale Schwankungen, wie es im Motorradwerk Berlin etwa der Fall ist.

VDI nachrichten: Die Werke „atmen“!

Reithofer: Ja. Deutlich wird das im letzten Jahr eröffneten BMW Werk Leipzig, dort wurde sogar ein Flexibilitätskorridor von 60 bis 140 Stunden wöchentlicher Maschinenlaufzeit vereinbart – je nach Kundenauftragslage. Ein Arbeitszeitkonto für die Beschäftigten mit einer Spanne von minus 200 bis plus 200 Stunden jährlich, erhöht zusätzlich die Flexibilitätsspielräume. Damit ist die BMW Group insgesamt in ihrer Anpassungs- und Wandlungsfähigkeit bei der Produktion im Netzwerk als ,Built-to-Order“-Hersteller im Premiumsegment der Maßstab in der Automobilindustrie.

VDI nachrichten: Sie erwähnten das Werk Leipzig. Läuft alles so, wie Sie es geplant haben?

Reithofer: Leipzig ist exakt nach Plan hochgelaufen. Ich bin sehr zufrieden mit der Leistung der Mitarbeiter. Zurzeit fertigen wir täglich in Leipzig mehr als 400 Limousinen der 3er-Baureihe. Das mittelfristige Ziel liegt bei 650 Einheiten. Letztlich entscheidet aber vor allem der Markt, wie das Werk sich weiterentwickelt, denn wir fertigen in der BMW Group ja nach Kundenauftrag …

VDI nachrichten: … Sie müssen aber doch eine Vorstellung haben, wie es weitergehen soll …

Reithofer: … nach der Zukunft des Standorts gefragt, kann ich nur so viel sagen: Ob und wann in Leipzig ein weiteres Modell gefertigt wird, ist noch nicht entschieden. Die flexiblen Strukturen und Prozesse lassen es aber grundsätzlich zu, dass dort vom BMW 1er bis hin zum BMW 7er alles gefertigt werden könnte. Lassen Sie sich also überraschen.

VDI nachrichten: Wie gestaltet sich die Produktionssituation im Mini-Werk Oxford, nach dem Riesenerfolg mit dem Kleinwagen?

Reithofer: Wir haben das Werk Oxford für den Mini ursprünglich auf maximal 120 000 Einheiten jährlich geplant. 2005 liefen dort mehr als 200 000 Minis vom Band. Nachdem das Werk aber schon an sieben Tagen der Woche 134 Stunden produziert hat, war keine Steigerung der Kapazität ohne Investition mehr möglich. Deshalb haben wir im Vorstand entschieden bis 2007 weitere rund 140 Mio. € für Erweiterungsmaßnahmen zu investieren. So kann die Kapazität des Werks mittelfristig auf 230 000 bis 240 000 Minis jährlich steigen. Erstaunlich in diesem Zusammenhang: Das Werk Oxford war 2005 der drittgrößte Autohersteller in Großbritannien, nach Nissan und Toyota.

VDI nachrichten: Sie erweitern Ihr Netzwerk auch mit Produktionspartnern an externen Produktionsstätten.

Reithofer: Im Einzelfall gehen wir projektbezogene Kooperationen auf Zeit ein, wenn hierdurch zum Beispiel eine schnellere Marktverfügbarkeit für ein Modell darstellbar ist und zugleich eigene Kapazitäten nicht ausreichend zur Verfügung stehen. Damit wird die Volumenflexibilität des Produktionsnetzwerks der BMW Group auf Zeit erhöht und unternehmenseigene Strukturen entlastet – Atmung also …

VDI nachrichten: … so wie beim BMW X3 …

Reithofer: … der bei Magna Steyr in Graz nach unseren Vorgaben und Standards produziert wird. Mit diesem Schritt konnte 2003 der BMW X3 schon deutlich früher den Kunden angeboten werden. Und: Wir mussten kein weiteres Werk hierfür bauen und Kapital unnötig binden.

VDI nachrichten: Ein BMW in Österreich bei Magna gefertigt, gibt es da keine Probleme mit Qualität und Image?

Reithofer: Nein, sonst hätten wir uns nicht dafür entschieden. Magna hat von uns ein detailliertes Fahrzeugkonzept erhalten, dieses in die Serienentwicklung geführt und produziert auf Basis unserer strengen Vorgaben und Standards. Das was unsere Marke prägt – Know-how sowie die Steuerungs- und Beratungskompetenz in Design, Motorenbau, Einkauf und Service – liegt bei BMW. Magna ist ein zuverlässiger, guter Partner, den wir uns intensiv angeschaut haben, bevor die Entscheidung für den BMW X3 fiel.

VDI nachrichten: Wie hoch ist der Wertschöpfungsanteil bei BMW inklusive Mini und bei Magna?

Reithofer: In unseren Werken liegt der Wertschöpfungsanteil im Durchschnitt wertmäßig bei etwa 30 %, der große Rest sind klarerweise Zulieferanteile. Bei Magna lässt er sich nicht punktgenau ermitteln, aber viele Kernkomponenten wie beispielsweise der Motor werden von BMW-Werken zugeliefert. Von den Abläufen her ist Magna wie ein BMW-Werk einstufbar.

VDI nachrichten: Sie beziehen sehr viele Ausrüstungsteile von Zulieferern. Wo ist da noch „Made bei BMW“?

Reithofer: Es gibt viele Umfänge die gestern, heute und morgen klar die Handschrift von BMW trugen und tragen. Der Antrieb, Fahrwerksumfänge wie auch Prozess- und Systemkompetenz sind exemplarische Beispiele. Außerdem bleiben Technologien und Komponenten mit so genannten Alleinstellungsmerkmalen in unserer Hand. So etwa die außergewöhnliche Verfahrens- und Materialkompetenz wie bei der Nutzung von kohlenfaserverstärkten Materialien, Thermoplaste, Duroplaste und glasfaserverstärkte Werkstoffe, die zum Beispiel beim BMW 6er zum Einsatz kommen. Vereinfacht auf einen Satz zusammengefasst: Wir machen das, was es am Markt gar nicht oder nicht in ausreichender Qualität zu kaufen gibt. Das Besondere, das Markenprägende belassen wir im Haus und differenzieren uns damit entsprechend vom Wettbewerb. Ist doch dies und die Flexibilität – ein Muss bei dynamischen Märkten. INGO REUSS

Von Ingo Reuss
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